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  深度学习+缺陷检测 | 汽车发动机曲轴外观缺陷检测工作站

  发布时间： 2023 - 09 - 14

  曲轴是汽车发动机中一个重要的组成部分，它起着转换活塞运动为旋转动力的关键作用。因此曲轴的质量检查就显得尤为重要。太阳成集团tyc234cc采用20多年来做缺陷检查经验，结合厂家的质量检测要求，研发出汽车发动机曲轴外观缺陷检测工作站。工作站优点：1、自主研发检测系统采用人工智能深度学习技术来解决汽车发动机曲轴外观缺陷检测，对汽车发动机曲轴的表面缺陷、定位孔、螺纹孔、法兰定位销等各个加工面进行检查分析，检测结果稳定可靠，维护简单。2、智能识别加工件缺陷对不同缺陷采用不同的算法进行识别，能实现汽车曲轴外加工面各种外观缺陷检测（淬火痕迹、毛刺、多肉、划伤、刮伤、污迹、铁粉残留、异物、铁锈、烧伤等）、尺寸测量、表面异物识别等，能全方位实现高效稳定的视觉检测。3、精度高，速度快检测工件的三维尺寸测量精度能达到0.01~0.05mm，并且检测速度可根据生产需求自行调节。4、生产数据溯源工作站对产品的检测时间、检测数量、不合格品类、不合格数量、合格品数量、合格率等检测结果的数据进行统计和输出。5、工作站操作简单系统拥有调整参数、参数展示、图像储存等功能，系统界面具有友好性、可操作性和直观性。汽车发动机曲轴外观缺陷检测工作站可以为客户降低人力成本，提高检测的准确度和质量的一致性，从而实现降本增效。该工作站除汽车零部件行业外，还可广泛应用于3C电子行业、半导体行业、航天航空、军民融合、轨道交通、精密五金制造等需要高精度检测的零部件行业。

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  汽车关键零部件智能识别检测工作站

  发布时间： 2022 - 09 - 30

  汽车厂为了递减人力工时、返修工时，提高车辆的检出率，汽车厂装配车间根据各自产线的情况提出了检测需求，底盘检测的类型主要分3种：螺栓/螺母无漏紧固、卡扣无漏装配、保持夹无漏装配；其中不同车型需要检测的点数也不同，检测的难度较大。太阳成集团tyc234cc针对汽车厂装配车间的质检要求，针对性研发出汽车关键零部件智能识别检测工作站，有效解决汽车厂装配车间的痛点。汽车关键零部件智能识别检测工作站特点：1、本工作站采用多相机组合的方式对汽车底盘进行检测，检测范围大，检测范围可达1.9m*4.8m。2、车体宽度方向通过多个相机的拍照合成车体宽度方向的图片，在车体运动过程合成车体长度方向图片从而实现整个车底的大区域的检测。3、特征定位方式实现车体位置的感知，即使车体的运动速度变化，也能准确捕捉到车体相对于视觉系统的相对位置，从而实现准确检测。4、系统与生产管理系统通过网络连接，自动获取检测车辆的车型及出厂号等车辆信息，启用对应的检测程序，检测记录与车辆信息绑定，便于追溯车辆生产信息。汽车关键零部件智能识别检测工作站有效解决汽车厂底盘装配质检的问题，提高底盘装配质检的效率，降低返工率提升生产利润，本工作站适用于各个行业的生产线上在线检测、异常实时告警应用或剔废应用，防止因工人疏忽或设备异常时，导致产品的漏、错、多加工等现象，以确保产品的品质。

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  汽车零部件物料配送防错漏视觉检测工作站

  发布时间： 2022 - 08 - 30

  目前汽车发动机装配车间的物料配送是依靠人工来准备的，没有防错漏以及追溯功能，存在质量风险，并且无法找出核心问题进行改善和纠正。因此，想要降低品质风险提高效率，物流科的生产线升级改造成为首要解决的问题点。太阳成集团tyc234cc根据发动机物流科物料配送的要求，针对性的研发出汽车零部件物料配送防错漏视觉检测工作站，利用AI深度学习软件配合视觉系统实现零部件分配的防错检测功能，从源头上降低物料错配漏配的质量风险。汽车零部件物料配送防错漏视觉检测工作站特点：1、系统采用多台1200w像素的工业相机进行实时的图像采集，配合使用机器视觉专用大范围LED光源，实时获取物料托盘上的清晰图像；2、采用AI深度学习软件实时对数字图像处理、分析和识别，能根据预设的程序发现缺失物料进行实时报警，输出有关报警信号；3、采用Windows操作系统，能够生成有关数据和Excel报表（物料托盘每个型号分配的物料数量、生产良率、不良项目统计）。既能有效把控生产质量，又能快速溯源质检记录。4、该系统支持多个机型的品种快速切换，并且可以与生产管理系统联网，数据共享，实现从生产源头上把控生产质量。太阳成集团tyc234cc研发出汽车零部件物料配送防错漏视觉检测工作站，通过AI深度学习系统和机器视觉系统，最大限度地从源头上把控了零部件的分配状态，避免零部件在输送到产线时出现错配、漏配、少配等品质异常的问题，进一步提升生产的效率。该系统还可应用于3C半导体行业、汽车行业、家电行业。

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  3D视觉引导瓦盖自动装配系统

  发布时间： 2021 - 04 - 12

  在汽车发动机自动化生产线中，瓦盖的装配是非常重要的一步。设计一种可实现发动机主轴瓦盖高效抓取、装配，有利于降低瓦盖装配时间，提高生产线生产效率的瓦盖装配设备，成为各大汽车厂家关注的重点。太阳成集团tyc234cc结合汽车发动机企业需求和产线的实际情况，开发了3D视觉引导瓦盖自动装配系统，实现了机器取代人工上料压装的自动化工序。 3D视觉引导瓦盖自动装配系统：1、通过定位机构和输送线负责缸体的定位、输送和装配；利用瓦盖自动排料系统和螺栓储料系统保持物料长时间工作确保产线不会出现断料；2、利用3D视觉定位技术引导机器人从料框中准确抓取瓦盖放置在缸体上，再利用伺服压装系统完成对瓦盖的压装；3、螺栓自动排料上料系统完成螺栓自动上料，应用机器人准确放置瓦盖装配螺栓，并利用视觉检测螺栓是否已经放在指定的位置上。 本系统实现汽车发动机缸体瓦盖的自动化检测、识别、精准定位抓取及安装，通过3D视觉识别和引导技术以及专业机器人实现对不规则工件的整条加工生产线的自动化升级改造，大幅度的提高了发动机瓦盖的装配效率，较少人工成本，为企业带来更多的效益。

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  3D视觉引导上下料系统

  发布时间： 2021 - 04 - 07

  随着工业自动化的快速发展，人力成本持续增加，采用人工进行发动机零部件的上下料，其搬运效率低，生产成本高，而且人工上下料不能配合自动化加工的节拍要求，容易出现安全事故。因此，太阳成集团tyc234cc根据发动机缸盖上下料需要，结合嘉铭公司自主研发的3D视觉引导上下料系统，开发出3D视觉引导上下料生产线，与AGV无人车配合使用，无需人工操作，按照生产任务规划，自动完成生产任务。3D视觉引导上下料系统特点：1、本系统由两台机器人配合两套3D双目视觉系统组成，利用精准的双目3D视觉引导系统将4个区域不同型号的缸盖，根据产线所需不同机种，进行指定抓取并按顺序放到AGV指定的位置上。2、满料后AGV无人车自动将缸盖送到指定上料区，AGV无人车到达指定位置后，利用第二套双目3D视觉系统对缸盖进行有序抓取并利用图像处理二次校准机种。3、机器手臂带着抓取的缸盖对放置位再进行拍照，进行3D定位和缸盖放置。  该系统广泛应用于各类生产线上物料搬运，运输、装配等。

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  3D无序抓取自动化系统

  发布时间： 2021 - 03 - 15

  在工业应用中，采用机器人替代人工完成重复性的上下料工作已经很常见了，但是机器人在无序抓取方面的应用则是非常的复杂。这就意味着机器人无法依靠设定好的固定轨迹程序连续稳定工作，而是需要对机器人的抓取环境进行感知、分析，再做出机器人移动轨迹路径规划，避开可能的任何碰撞、机器人不可到达点，实现稳定可靠抓取判断，因此3D无序抓取就成为了各大厂家的关注焦点。   太阳成集团tyc234cc开发的3D无序抓取自动化系统就是专门针对散乱堆放的工件抓取而设计的，能够高效快速的对料框里散乱堆积的工件完成智能抓取。3D无序抓取自动化系统特点：1、系统通过3D视觉定位系统实现工件的摆放位置进行三维定位。通过每秒1200万点的快速扫描，获取工件的点云数据，通过对点云数据进行3D建模，并对工件的建模特征进行智能分析，判断出工件当前的摆放位置和姿态。2、系统自动计算出机器人的所有可抓取路径和姿态，并进行数字虚拟抓取，计算路径中的所有碰撞点，并分析机器人的可到达性，最终选择最佳的无碰撞的、机器人可到达的最佳安全抓取路径和抓取手爪姿势，发送给机器人执行自动抓取，确保机器人能够安全可靠的抓取随机无序摆放的工件。3、能够自动模拟多个手爪的多个抓取姿势，自动选择最安全抓取手爪姿态，确保所有姿态工件可以抓取，大幅度提高抓取率，保障一箱工件能够抓完，没有剩余。   3D无序抓取自动化系统适用行业：汽车主机厂、汽车零部件行业、铸造锻造行业、电子3C行业、军民融合行业、物流行业、冲压行业、塑胶塑料行业等等。

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  新能源汽车锂电池外壳密封槽涂胶检测系统

  发布时间： 2020 - 08 - 04

  大容量高功率的电池组是目前新能源汽车的动力能量来源。作为新能源汽车的核心部件，电池的安全性直接影响到整车的安全性。因此电池外壳密封防水性能就显得格外重要，在自动化生产过程中，必须对密封槽涂胶工艺过程中涂胶轨迹的位置和速度进行精确的自动控制，自动根据大型电池壳微小形变导致的密封槽三维位置误差，实现涂胶轨迹的自动识别定位和修正。太阳成集团tyc234cc根据新能源汽车大型电池壳密封槽涂胶的工艺要求，采用3D视觉成像定位检测技术和智能机器人路径规划算法，开发了一套新能源汽车电池密封槽涂胶轨迹修正与检测系统。   太阳成集团tyc234cc新能源汽车电池壳涂胶轨迹控制与涂胶检测系统特点：1、采用分布式节点3D成像技术，用点成线、线成面的原理，解决由于大型电池壳微小形变带来的密封槽三维误差问题，实现实时密封槽位置数据修正。2、利用3D激光轮廓仪，对工件进行多点平面拟合，引导机器人实时进行路径规划，对涂胶轨迹进行修正，实现高精度的轨迹动态修正，保证胶条的位置准确。3、利用3D成像技术实时对胶条形状进行分析处理，包括胶条宽度、胶条高度、胶条两边与胶槽两边缝隙等数据进行高速分析，确保涂胶效果满足工艺要求。4、将获取到的胶条三维信息通过网络实时与胶水控制系统分享，实现更加稳定的喷胶控制。    新能源汽车电池密封槽涂胶检测系统，解决了大型电池壳微小形变导致的涂胶轨迹误差问题，大幅度提高了涂胶工艺的成品率和新能源汽车电池密封检测合格率和产能，帮助新能源汽车动力电池生产企业节约了大量成本。

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  全自动灯泡视觉检测码垛系统

  发布时间： 2017 - 04 - 12

  全自动灯泡视觉检测码垛系统      全自动灯泡视觉检测码垛系统通过工业相机对灯泡进行多方位图像采集，通过图像处理系统快速分析采集数据，并根据图像分析结果自动剔除不良品，实现灯泡检测的自动化。      灯泡视觉检测内容包括灯丝的角度、漏丝；毛泡上的气泡、裂纹、脏污、气线；灯头上的顶锡缺失、顶丝外露、压伤、边丝外露、焊泥外露、脏污、灯头角度。       全自动灯泡视觉检测码垛系统可广泛应用于各种灯泡的检测。

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  玻壳外观检测和自动收料系统

  发布时间： 2017 - 04 - 11

  玻壳外观检测和自动收料系统采用先进的多相机成像技术，对灯泡毛泡和灯头进行全自动在线检测。玻壳外观检测内容包括毛泡上的气泡、裂纹、脏污、气线，灯头上的顶锡缺失、顶丝外露、压伤、边丝外露、焊泥外露、脏污、灯丝角度、灯头角度等。

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  汽车零部件油封视觉检测系统

  发布时间： 2017 - 04 - 11

  油封视觉检测系统采用美国Cognex视觉系统对发动机油封进行检测，检测内容包括油封高度、颜色、油封角度、油封弹簧颜色、导管高度等。功能介绍检测油封高度、颜色、油封角度、油封弹簧颜色、导管高度等。精度达到0.03mm。

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  表面抛光金属零部件智能检测分选设备

  发布时间： 2021 - 07 - 16

  表面抛光是精密金属零部件生产过程中必不可少的环节，而精密金属零部件的品质检测是整个生产过程最重要的部分之一。如何提高检测效率、缩短检测时间成为了精密金属零部件制造业关注的焦点。太阳成集团tyc234cc根据表面抛光金属零部件行业的检测要求，结合太阳成集团tyc234cc的人工智能深度学习技术，研发出表面抛光金属零部件智能检测分选设备   表面抛光金属零部件智能检测分选设备特点：1、嘉铭特有打光方式专门针对抛光金属产品的表面缺陷，包括划伤、碰伤、凹点、坍塌等，实现全方位高质量突破性的稳定成像。2、本系统采用人工智能深度学习技术，检测结果稳定可靠，检测速度每分钟可达到200个，并且根据检测结果对不良品进行分类。 3、系统对产品的检测时间、检测数量、不合格种类、不合格数量、合格品数量、合格率等检测结果的数据进行统计和输出。太阳成集团tyc234cc研发的表面抛光金属零部件智能检测分选设备提高表面抛光金属零部件的检测效率，排除诸多检测过程中的不稳定因素，降低了企业的生产成本，为企业的带来更多的直接效益。该设备除了表面抛光金属零部件行业外，还可广泛应用于汽车、3C半导体、精密五金制造等需要高精度检测的零部件行业。

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  精密零部件AI检测系统

  发布时间： 2020 - 12 - 25

  在传统的精密零部件检测中需要耗费大量的人工。检测工人长时间用眼导致眼睛和精神疲劳，因此工人在检测精密零部件时非常容易出错，导致产品的不合格率大增，间接的增加了企业的生产成本。因此，如何减少人工成本和提升产品的品质一直困扰着各个精密零部件生产厂家。太阳成集团tyc234cc根据精密零部件行业的检测要求，结合太阳成集团tyc234cc的视觉测量检测技术和人工智能深度学习技术，研发出精密零部件AI检测系统，该系统主要用于精密金属、塑料加工件表面外观的缺陷检测和高精度尺寸测量检测，设备可广泛应用于汽车、3C半导体、精密五金制造等需要高精度零部件的行业。精密零部件AI检测系统特点：1、智能检测精密加工件表面缺陷，包括脏污、碰伤、夹伤、刀纹、麻点、变形、毛刺、凹痕等等，能全方位实现高效稳定的视觉检测。2、本系统采用人工智能深度学习技术，实现对复杂缺陷的外观检测，检测结果稳定可靠，维护简单。检测产品的三维尺寸测量精度能达到0.01~0.05mm，并且检测速度每分钟可达到160个。3、系统检测参数可根据生产需要自行调节。系统对产品的检测时间、检测数量、不合格品类、不合格数量、合格品数量、合格率等检测结果的数据进行统计和输出。太阳成集团tyc234cc研发的精密零部件AI检测系统改变了精密零部件行业采用大量人工进行检测的模式，排除诸多检测过程中的不稳定因素，提高精密零部件的检测效率，大幅度提升了企业生产效率，降低了企业的生产成本，为企业的带来更多的直接效益。

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  基于深度学习和3D图像处理的精密加工件外观缺陷检测系统

  发布时间： 2020 - 06 - 10

  由于精密五金加工工艺特殊、零件形状复杂，表面存在金属材质纹理、加工残留纹路以及加工工艺的干扰，如切削液、油污、电镀、喷砂、氧化处理不良等。这样的金属加工件外观缺陷难以使用普通2D视觉检测系统进行高效检测，检测准确性和检测稳定性较差、容易误判。                   基于深度学习和3D图像处理的精密加工件外观缺陷检测系统创新性结合深度学习以及3D图像处理办法，利用非接触式三维成像完成精密加工件的外观缺陷检测，解决行业当中常规人工检测手段检测效率低、漏检率高的问题，能大幅度提高生产效率，更好地控制生产质量，节约大量的检测劳动力与人力成本。  创新点一：使用3d图像深度信息，结合2d图像处理，与被测对象联合组成一一对应的缺陷空间，共同识别检测缺陷，增加缺陷识别检测的准确性；       创新点二：在实际工业生产场景上应用深度学习算法，提高缺陷识别准确性，简化调试和使用过程，能够快速适应各种工艺变化，达到易用易维护检测效果又好的要求；       创新点三：深度学习应用于3D图像的分析处理。直接联通三维图像数据与深度学习算法，使3D图像不仅单纯用于测量以及一些简单的有无判断，而且能应用于外观检测，弥补了2d图像处理信息缺失的不足。       创新点四：丰富的2D/3D图像软硬件接口，配合被测金属五金加工件的形状、轮廓精度拥有丰富的成像硬件、运动机构以及执行机构的选择。  基于深度学习和3D图像处理的精密加工件外观缺陷检测系统已经应用于汽车、电子、军工等行业，实现了包括发动机缸盖、缸体、凸轮轴、手机重要零部件、IC插件外观检测、连接器、军民融合产品的外观缺陷检测。检测效果优于传统的2D检测，获得众多客户的广泛认可。

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  LCD基板视觉检测系统

  发布时间： 2017 - 04 - 13

  LCD基板视觉检测系统LCD基板视觉检测系统采用高精度线扫相机阵列和高亮度LED光源实现对大尺寸工件表面的精度检测。可检测面积不小于0.1mm杂质和表面划伤，最大的检测宽度可达2000mm以上，工件长度没有限制，最快的检测速度大于每分钟6米，检测报警阈值可调，通过报警灯和报警笛报警，并在图像上显示瑕疵图像和缺陷坐标。

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  硬盘磁头托架尺寸视觉检测系统

  发布时间： 2017 - 04 - 13

  硬盘磁头托架尺寸视觉检测系统硬盘磁头托架尺寸视觉检测系统采用光学非接触方式进行在线测量,图像处理核心采用康耐视VisionPro软件，嘉铭公司提供自定义监控和管理软件，实现实时监控和统计数据。该系统可检测硬盘工件的U型口是否偏位，测量精度达到0.02mm。硬盘磁头托架尺寸视觉检测系统广泛应用于各类五金零件的长度、直径、齿距、同轴度等。最高精度可达0.005mm。

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  螺纹齿轮尺寸测量系统

  发布时间： 2017 - 04 - 13

  螺纹齿轮尺寸测量系统 螺纹齿轮尺寸测量系统采用光学非接触方式对螺纹齿轮进行在线测量，螺纹齿轮尺寸测量系统广泛应用于各类五金零件的长度、直径、齿距、同轴度等。精度可达0.005mm。

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  激光器滤光片视觉检测系统

  发布时间： 2017 - 04 - 13

  激光器滤光片视觉检测系统       激光器滤光片视觉检测系统采用视觉检测系统和精密三轴运动平台实现对微型滤光片表面的全自动检测。检测内容包括滤光片表面划痕、灰尘、气泡、崩边、磁环Mark点检测、磁环崩边检测等。检测缺陷精度达到0.01mm。系统具有自动聚焦、自动报警、数据统计、自动图像保存等功能。检测速度达到每小时500-1000个。

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  工件螺纹视觉检测系统

  发布时间： 2017 - 04 - 13

  工件螺纹视觉检测系统工件螺纹视觉检测系统采用光学非接触方式对工件螺纹进行在线测量，嘉铭公司提供自定义监控和管理软件，实现实时监控和统计数据。该系统可检测螺纹有无、是否有残留铁屑、螺纹攻丝是否完整；该系统广泛应用于各类五金零件的长度、直径、齿距、同轴度等。精度可达0.005mm。

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  高精度按钮面板冲孔检测系统

  发布时间： 2017 - 04 - 21

  高精度按钮面板冲孔检测系统高精度按钮面板冲孔检测系统采用机器视觉对橡胶按钮面板孔位进行全自动检测，检测内容包括未通孔、残留边等，能够检测小于0.5mm2的缺陷，检测速度1200件/小时。可以自动报警并根据检测结果自动分拣良品和不良品。。

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  线端子外观视觉检测系统

  发布时间： 2017 - 04 - 21

  线端子外观视觉检测系统      线端子外观视觉检测系统采用高分辨率相机对线端子外观进行自动检测，检测内容包括线端子成形是否符合要求，导线是否压装到位等，检测速度可达每秒6个。

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  军民融合——铜壳尺寸外观检测设备

  发布时间： 2021 - 05 - 18

  铜壳尺寸外观检测设备为我司与军工企业共同合作研发的第七代品质外观尺寸重量分选系统，在前面成功的基础上技术不断升级与创新，设备的稳定性、分拣速度、检测效果都得到巨大的提升，为军工企业品质方面提供了有力的保障。 铜壳尺寸外观检测设备是由自动上料系统，外观拣选系统，尺寸重量分选系统(可选)，不良品剔除分类系统四个部分组成。目前该设备的检测速度可以达到120发/分钟，可以完全替代人工繁琐的机械操作，实现对子弹外观360°全方位的缺陷检测(包括表面凹坑，麻点，划伤，底部裂纹，包边问题，离缝缺陷，铅垫不良，冒尖，削尖，水迹，锈迹弧形不符等)，尺寸重量等品质方面的把控。

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  智能家电生产线外观缺陷检测解决方案

  发布时间： 2023 - 09 - 27

  家电行业和大部分传统制造行业一样面临着外部需求放缓、内部成本高、同行竞争激烈、利润下滑等问题。因此很多企业都对生产车间进行升级改造，降低成本、提高质量和效率以增加竞争力，实现利润最大化。太阳成集团tyc234cc提供的空调生产车间智能生产线解决方案针对性地解决空调行业的痛点。工作站优点：1、多工位协同作业工作站由输送导轨与视觉系统组成的协同作业生产系统，导轨负责检测物料的输送和合格品与不合格品的输送，视觉系统负责检测物料的缺陷检查和防错识别。2、自动化生产工作站自动接收与输出控制信号（包括输送线状态、位置检测、缺陷检测、紧急停止、与上位机通信交互信号、故障信号等），实现生产线自动化生产。3、实时显示生产数据工作站配有显示屏，所有操作内容均在显示屏上显示，可实时查看生产数据，还可自动储存生产数据，便于生产溯源。5、紧急停止工作站设置多个紧急停止按键，一旦工作站出现故障，任意紧急按键按下均可以停止工作站。客户收益：1. 使用机器人代替人工作业，解放繁重、重复的人力劳动，降低企业用工成本；2. 机器人可24小时连续作业，平均使用寿命8-10年，可降低企业采购投入成本；3.整个工作站的结构模块化，机械部件大幅度简化，机器维护更便捷。；4.工位可快速复制，应用到其他生产环节，提升生产车间整体智能化程度。该工作站还适用于汽车行业、3C电子行业、轨道交通、军民融合、航天航空、半导体行业、家电行业等等。

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