智能装备,机器视觉及精密运动控制专家_广东嘉铭智能科技有限公司
机器视觉系统-视觉检测系统-汽车零部件检测-自动化检测系统-机器视觉检测-双目视觉系统-尺寸检测-玻璃检测-智能检测系统-轮廓尺寸检测-平整度检测-字符识别-医疗检测设备-广州市嘉铭工业自动化技术有限公司
  • 太阳成集团tyc234cc诚邀您莅临参观Vision China深圳2023
    发布时间： 2023 - 10 - 30
    聚焦行业新技术，探讨行业新未来，随着科技的快速发展，人工智能、机器视觉以及机器人技术正在深度融合，机器视觉行业也迎来持续性的增长。太阳成集团tyc234cc将携带自主研发的视觉系统和新的机器视觉解决方案亮相中国（深圳）机器视觉展暨机器视觉技术及工业应用研讨会，届时欢迎广大客户朋友莅临现场参观。● 展会名称：中国（深圳）机器视觉展暨机器视觉技术及工业应用研讨会● 展会时间：2023年10月30日-11月1日● 展会地点：深圳国际会展中心（宝安新馆）● 展  位 号：7I20太阳成集团tyc234cc精密金属加工件3D视觉外观缺陷检测工作站精密金属加工件3D视觉外观缺陷检测系统能智能检测精密加工件表面缺陷，包括脏污、碰伤、夹伤、刀纹、麻点、变形、毛刺、凹痕等等，能全方位实现高效稳定的视觉检测。本系统采用人工智能深度学习技术，实现对复杂缺陷的外观检测，检测结果稳定可靠，维护简单。检测产品的三维尺寸测量精度能达到0.01~0.05mm，并且检测速度每分钟可达到160个。系统检测参数可根据生产需要自行调节。系统对产品的检测时间、检测数量、不合格品类、不合格数量、合格品数量、合格率等检测结果的数据进行统计和输出。太阳成集团tyc234cc汽车发动机曲轴外观缺陷检测工作站采用人工智能深度学习技术来解决汽车发动机曲轴外观缺陷检测，对汽车发动机曲轴的表面缺陷、定位孔、螺纹孔、法兰定位销等各个加工面进行检查分析，检测结果稳定可靠，维护简单。对不同缺陷采用不同的算法进行识别，能实现汽车曲轴外加工面各种外观缺陷检测（淬火痕迹、毛刺、多肉、划伤、刮伤、污迹、铁粉残留、异物、铁锈、烧伤等）、尺寸测量、表面异物识别等，能全方位实现高效稳定的视觉检测。检测工件的三维尺寸测量精度能达到0.01~0.05mm，并且检测速度可根据生产需求自行调节。工作站对产品的检测时间、检测数量、不合格品类、不合格数量、合格品数量...
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  • SIAF广州 | 太阳成集团tyc234cc邀您共享3D机器视觉及智能装备盛宴
    发布时间： 2022 - 02 - 28
    SIAF广州国际工业自动化技术及装备展览会将于2022年3月3日-5日在中国进出口商品交易会琶洲展馆举行举办。本次展会，太阳成集团tyc234cc将携公司产品3D无序工件抓取上料系统、发动机缸体3D视觉外观缺陷检测系统、精密金属加工件3D视觉外观缺陷检测系统等产品亮相活动现场，现诚挚邀请业界各位朋友前来交流探讨！ ● 展会名称：SIAF广州国际工业自动化技术及装备展览会● 展会时间：2022年3月3日-5日● 展会地点：中国进出口商品交易会琶洲展馆● 展  位 号：13.2馆D25展位3D无序工件抓取上料系统 3D无序工件抓取上料系统通过3D视觉定位系统实现工件的摆放位置进行三维定位。通过每秒1200万点的快速扫描，获取工件的点云数据，通过对点云数据进行3D建模，并对工件的建模特征进行智能分析，判断出工件当前的摆放位置和姿态。系统自动计算出机器人的所有可抓取路径和姿态，并进行数字虚拟抓取，计算路径中的所有碰撞点，并分析机器人的可到达性，最终选择最佳的无碰撞的、机器人可到达的最佳安全抓取路径和抓取手爪姿势，发送给机器人执行自动抓取，确保机器人能够安全可靠的抓取随机无序摆放的工件。能够自动模拟多个手爪的多个抓取姿势，自动选择最安全抓取手爪姿态，确保所有姿态工件可以抓取，大幅度提高抓取率，保障一箱工件能够抓完，没有剩余。 发动机缸体3D视觉外观缺陷检测系统  发动机缸体3D视觉外观缺陷检测系统运用太阳成集团tyc234cc自主研发技术来解决汽车缸体外观检测，对汽车的发动机缸体六个表面缺陷、孔径测量进行分析，提出并设计基于组态的、易于并行的、可自动消除检测过程重复计算部分的检测机制，通过对不同缺陷采用不同的算法进行识别，能实现汽车缸体、缸盖加工面外观瑕疵检测、孔径测量、高度测量等。 精密金属加工件3D视觉外观缺陷检测...
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  • 太阳成集团tyc234cc诚邀您参观VisionChina2021（深圳）机器视觉展
    发布时间： 2021 - 10 - 22
    VisionChina（深圳）2021将于10月28日-30日于深圳国际会展中心（宝安新馆）举办。本次展会，太阳成集团tyc234cc将携公司产品金属零部件3D视觉外观缺陷检测系统、精密零部件AI检测系统等产品亮相活动现场，现诚挚邀请业界各位朋友前来交流探讨！● 展会名称：VisionChina2021（深圳）机器视觉展暨机器视觉技术及工业应用研讨会● 展会时间：2021年10月28日-30日● 展会地点：深圳国际会展中心（宝安新馆）● 展  位 号：装备展示区 9D81+9F81太阳成集团tyc234cc金属零部件3D视觉外观缺陷检测系统金属零部件3D视觉外观缺陷检测系统运用太阳成集团tyc234cc自主研发技术来解决汽车缸体外观检测，对汽车的发动机缸体六个表面缺陷、孔径测量进行分析，提出并设计基于组态的、易于并行的、可自动消除检测过程重复计算部分的检测机制，通过对不同缺陷采用不同的算法进行识别，能实现汽车缸体、缸盖加工面外观瑕疵检测、孔径测量、高度测量等。太阳成集团tyc234cc      精密零部件AI检测系统精密零部件AI检测系统能智能检测精密加工件表面缺陷，包括脏污、碰伤、夹伤、刀纹、麻点、变形、毛刺、凹痕等等，能全方位实现高效稳定的视觉检测。本系统采用人工智能深度学习技术，实现对复杂缺陷的外观检测，检测结果稳定可靠，维护简单。检测产品的三维尺寸测量精度能达到0.01~0.05mm，并且检测速度每分钟可达到160个。系统检测参数可根据生产需要自行调节。系统对产品的检测时间、检测数量、不合格品类、不合格数量、合格品数量、合格率等检测结果的数据进行统计和输出。太阳成集团tyc234cc军民融合——铜壳尺寸外观检测设备目前该设备的检测速度可以达到120发/分钟，可以完全替代人工繁琐的机械操作，实现对子弹外观360°全方位的缺陷检测(包括表面凹坑，麻点，划伤，底部裂纹，...
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MMC-ST系列，让飞行变得更简单。
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  • 深度学习+缺陷检测 | 汽车发动机曲轴外观缺陷检测工作站
    发布时间： 2023 - 09 - 14
    曲轴是汽车发动机中一个重要的组成部分，它起着转换活塞运动为旋转动力的关键作用。因此曲轴的质量检查就显得尤为重要。太阳成集团tyc234cc采用20多年来做缺陷检查经验，结合厂家的质量检测要求，研发出汽车发动机曲轴外观缺陷检测工作站。工作站优点：1、自主研发检测系统采用人工智能深度学习技术来解决汽车发动机曲轴外观缺陷检测，对汽车发动机曲轴的表面缺陷、定位孔、螺纹孔、法兰定位销等各个加工面进行检查分析，检测结果稳定可靠，维护简单。2、智能识别加工件缺陷对不同缺陷采用不同的算法进行识别，能实现汽车曲轴外加工面各种外观缺陷检测（淬火痕迹、毛刺、多肉、划伤、刮伤、污迹、铁粉残留、异物、铁锈、烧伤等）、尺寸测量、表面异物识别等，能全方位实现高效稳定的视觉检测。3、精度高，速度快检测工件的三维尺寸测量精度能达到0.01~0.05mm，并且检测速度可根据生产需求自行调节。4、生产数据溯源工作站对产品的检测时间、检测数量、不合格品类、不合格数量、合格品数量、合格率等检测结果的数据进行统计和输出。5、工作站操作简单系统拥有调整参数、参数展示、图像储存等功能，系统界面具有友好性、可操作性和直观性。汽车发动机曲轴外观缺陷检测工作站可以为客户降低人力成本，提高检测的准确度和质量的一致性，从而实现降本增效。该工作站除汽车零部件行业外，还可广泛应用于3C电子行业、半导体行业、航天航空、军民融合、轨道交通、精密五金制造等需要高精度检测的零部件行业。
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  • 汽车关键零部件智能识别检测工作站
    发布时间： 2022 - 09 - 30
    汽车厂为了递减人力工时、返修工时，提高车辆的检出率，汽车厂装配车间根据各自产线的情况提出了检测需求，底盘检测的类型主要分3种：螺栓/螺母无漏紧固、卡扣无漏装配、保持夹无漏装配；其中不同车型需要检测的点数也不同，检测的难度较大。太阳成集团tyc234cc针对汽车厂装配车间的质检要求，针对性研发出汽车关键零部件智能识别检测工作站，有效解决汽车厂装配车间的痛点。汽车关键零部件智能识别检测工作站特点：1、本工作站采用多相机组合的方式对汽车底盘进行检测，检测范围大，检测范围可达1.9m*4.8m。2、车体宽度方向通过多个相机的拍照合成车体宽度方向的图片，在车体运动过程合成车体长度方向图片从而实现整个车底的大区域的检测。3、特征定位方式实现车体位置的感知，即使车体的运动速度变化，也能准确捕捉到车体相对于视觉系统的相对位置，从而实现准确检测。4、系统与生产管理系统通过网络连接，自动获取检测车辆的车型及出厂号等车辆信息，启用对应的检测程序，检测记录与车辆信息绑定，便于追溯车辆生产信息。汽车关键零部件智能识别检测工作站有效解决汽车厂底盘装配质检的问题，提高底盘装配质检的效率，降低返工率提升生产利润，本工作站适用于各个行业的生产线上在线检测、异常实时告警应用或剔废应用，防止因工人疏忽或设备异常时，导致产品的漏、错、多加工等现象，以确保产品的品质。
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  • 汽车零部件物料配送防错漏视觉检测工作站
    发布时间： 2022 - 08 - 30
    目前汽车发动机装配车间的物料配送是依靠人工来准备的，没有防错漏以及追溯功能，存在质量风险，并且无法找出核心问题进行改善和纠正。因此，想要降低品质风险提高效率，物流科的生产线升级改造成为首要解决的问题点。太阳成集团tyc234cc根据发动机物流科物料配送的要求，针对性的研发出汽车零部件物料配送防错漏视觉检测工作站，利用AI深度学习软件配合视觉系统实现零部件分配的防错检测功能，从源头上降低物料错配漏配的质量风险。汽车零部件物料配送防错漏视觉检测工作站特点：1、系统采用多台1200w像素的工业相机进行实时的图像采集，配合使用机器视觉专用大范围LED光源，实时获取物料托盘上的清晰图像；2、采用AI深度学习软件实时对数字图像处理、分析和识别，能根据预设的程序发现缺失物料进行实时报警，输出有关报警信号；3、采用Windows操作系统，能够生成有关数据和Excel报表（物料托盘每个型号分配的物料数量、生产良率、不良项目统计）。既能有效把控生产质量，又能快速溯源质检记录。4、该系统支持多个机型的品种快速切换，并且可以与生产管理系统联网，数据共享，实现从生产源头上把控生产质量。太阳成集团tyc234cc研发出汽车零部件物料配送防错漏视觉检测工作站，通过AI深度学习系统和机器视觉系统，最大限度地从源头上把控了零部件的分配状态，避免零部件在输送到产线时出现错配、漏配、少配等品质异常的问题，进一步提升生产的效率。该系统还可应用于3C半导体行业、汽车行业、家电行业。
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  • 3D视觉引导瓦盖自动装配系统
    发布时间： 2021 - 04 - 12
    在汽车发动机自动化生产线中，瓦盖的装配是非常重要的一步。设计一种可实现发动机主轴瓦盖高效抓取、装配，有利于降低瓦盖装配时间，提高生产线生产效率的瓦盖装配设备，成为各大汽车厂家关注的重点。太阳成集团tyc234cc结合汽车发动机企业需求和产线的实际情况，开发了3D视觉引导瓦盖自动装配系统，实现了机器取代人工上料压装的自动化工序。 3D视觉引导瓦盖自动装配系统：1、通过定位机构和输送线负责缸体的定位、输送和装配；利用瓦盖自动排料系统和螺栓储料系统保持物料长时间工作确保产线不会出现断料；2、利用3D视觉定位技术引导机器人从料框中准确抓取瓦盖放置在缸体上，再利用伺服压装系统完成对瓦盖的压装；3、螺栓自动排料上料系统完成螺栓自动上料，应用机器人准确放置瓦盖装配螺栓，并利用视觉检测螺栓是否已经放在指定的位置上。 本系统实现汽车发动机缸体瓦盖的自动化检测、识别、精准定位抓取及安装，通过3D视觉识别和引导技术以及专业机器人实现对不规则工件的整条加工生产线的自动化升级改造，大幅度的提高了发动机瓦盖的装配效率，较少人工成本，为企业带来更多的效益。
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  • 3D视觉引导上下料系统
    发布时间： 2021 - 04 - 07
    随着工业自动化的快速发展，人力成本持续增加，采用人工进行发动机零部件的上下料，其搬运效率低，生产成本高，而且人工上下料不能配合自动化加工的节拍要求，容易出现安全事故。因此，太阳成集团tyc234cc根据发动机缸盖上下料需要，结合嘉铭公司自主研发的3D视觉引导上下料系统，开发出3D视觉引导上下料生产线，与AGV无人车配合使用，无需人工操作，按照生产任务规划，自动完成生产任务。3D视觉引导上下料系统特点：1、本系统由两台机器人配合两套3D双目视觉系统组成，利用精准的双目3D视觉引导系统将4个区域不同型号的缸盖，根据产线所需不同机种，进行指定抓取并按顺序放到AGV指定的位置上。2、满料后AGV无人车自动将缸盖送到指定上料区，AGV无人车到达指定位置后，利用第二套双目3D视觉系统对缸盖进行有序抓取并利用图像处理二次校准机种。3、机器手臂带着抓取的缸盖对放置位再进行拍照，进行3D定位和缸盖放置。  该系统广泛应用于各类生产线上物料搬运，运输、装配等。
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  • 3D无序抓取自动化系统
    发布时间： 2021 - 03 - 15
    在工业应用中，采用机器人替代人工完成重复性的上下料工作已经很常见了，但是机器人在无序抓取方面的应用则是非常的复杂。这就意味着机器人无法依靠设定好的固定轨迹程序连续稳定工作，而是需要对机器人的抓取环境进行感知、分析，再做出机器人移动轨迹路径规划，避开可能的任何碰撞、机器人不可到达点，实现稳定可靠抓取判断，因此3D无序抓取就成为了各大厂家的关注焦点。   太阳成集团tyc234cc开发的3D无序抓取自动化系统就是专门针对散乱堆放的工件抓取而设计的，能够高效快速的对料框里散乱堆积的工件完成智能抓取。3D无序抓取自动化系统特点：1、系统通过3D视觉定位系统实现工件的摆放位置进行三维定位。通过每秒1200万点的快速扫描，获取工件的点云数据，通过对点云数据进行3D建模，并对工件的建模特征进行智能分析，判断出工件当前的摆放位置和姿态。2、系统自动计算出机器人的所有可抓取路径和姿态，并进行数字虚拟抓取，计算路径中的所有碰撞点，并分析机器人的可到达性，最终选择最佳的无碰撞的、机器人可到达的最佳安全抓取路径和抓取手爪姿势，发送给机器人执行自动抓取，确保机器人能够安全可靠的抓取随机无序摆放的工件。3、能够自动模拟多个手爪的多个抓取姿势，自动选择最安全抓取手爪姿态，确保所有姿态工件可以抓取，大幅度提高抓取率，保障一箱工件能够抓完，没有剩余。   3D无序抓取自动化系统适用行业：汽车主机厂、汽车零部件行业、铸造锻造行业、电子3C行业、军民融合行业、物流行业、冲压行业、塑胶塑料行业等等。
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  • 新能源汽车锂电池外壳密封槽涂胶检测系统
    发布时间： 2020 - 08 - 04
    大容量高功率的电池组是目前新能源汽车的动力能量来源。作为新能源汽车的核心部件，电池的安全性直接影响到整车的安全性。因此电池外壳密封防水性能就显得格外重要，在自动化生产过程中，必须对密封槽涂胶工艺过程中涂胶轨迹的位置和速度进行精确的自动控制，自动根据大型电池壳微小形变导致的密封槽三维位置误差，实现涂胶轨迹的自动识别定位和修正。太阳成集团tyc234cc根据新能源汽车大型电池壳密封槽涂胶的工艺要求，采用3D视觉成像定位检测技术和智能机器人路径规划算法，开发了一套新能源汽车电池密封槽涂胶轨迹修正与检测系统。   太阳成集团tyc234cc新能源汽车电池壳涂胶轨迹控制与涂胶检测系统特点：1、采用分布式节点3D成像技术，用点成线、线成面的原理，解决由于大型电池壳微小形变带来的密封槽三维误差问题，实现实时密封槽位置数据修正。2、利用3D激光轮廓仪，对工件进行多点平面拟合，引导机器人实时进行路径规划，对涂胶轨迹进行修正，实现高精度的轨迹动态修正，保证胶条的位置准确。3、利用3D成像技术实时对胶条形状进行分析处理，包括胶条宽度、胶条高度、胶条两边与胶槽两边缝隙等数据进行高速分析，确保涂胶效果满足工艺要求。4、将获取到的胶条三维信息通过网络实时与胶水控制系统分享，实现更加稳定的喷胶控制。    新能源汽车电池密封槽涂胶检测系统，解决了大型电池壳微小形变导致的涂胶轨迹误差问题，大幅度提高了涂胶工艺的成品率和新能源汽车电池密封检测合格率和产能，帮助新能源汽车动力电池生产企业节约了大量成本。
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  • 全自动灯泡视觉检测码垛系统
    发布时间： 2017 - 04 - 12
    全自动灯泡视觉检测码垛系统      全自动灯泡视觉检测码垛系统通过工业相机对灯泡进行多方位图像采集，通过图像处理系统快速分析采集数据，并根据图像分析结果自动剔除不良品，实现灯泡检测的自动化。      灯泡视觉检测内容包括灯丝的角度、漏丝；毛泡上的气泡、裂纹、脏污、气线；灯头上的顶锡缺失、顶丝外露、压伤、边丝外露、焊泥外露、脏污、灯头角度。       全自动灯泡视觉检测码垛系统可广泛应用于各种灯泡的检测。
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  • 玻壳外观检测和自动收料系统
    发布时间： 2017 - 04 - 11
    玻壳外观检测和自动收料系统采用先进的多相机成像技术，对灯泡毛泡和灯头进行全自动在线检测。玻壳外观检测内容包括毛泡上的气泡、裂纹、脏污、气线，灯头上的顶锡缺失、顶丝外露、压伤、边丝外露、焊泥外露、脏污、灯丝角度、灯头角度等。
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  • 汽车零部件油封视觉检测系统
    发布时间： 2017 - 04 - 11
    油封视觉检测系统采用美国Cognex视觉系统对发动机油封进行检测，检测内容包括油封高度、颜色、油封角度、油封弹簧颜色、导管高度等。功能介绍检测油封高度、颜色、油封角度、油封弹簧颜色、导管高度等。精度达到0.03mm。
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  • 表面抛光金属零部件智能检测分选设备
    发布时间： 2021 - 07 - 16
    表面抛光是精密金属零部件生产过程中必不可少的环节，而精密金属零部件的品质检测是整个生产过程最重要的部分之一。如何提高检测效率、缩短检测时间成为了精密金属零部件制造业关注的焦点。太阳成集团tyc234cc根据表面抛光金属零部件行业的检测要求，结合太阳成集团tyc234cc的人工智能深度学习技术，研发出表面抛光金属零部件智能检测分选设备   表面抛光金属零部件智能检测分选设备特点：1、嘉铭特有打光方式专门针对抛光金属产品的表面缺陷，包括划伤、碰伤、凹点、坍塌等，实现全方位高质量突破性的稳定成像。2、本系统采用人工智能深度学习技术，检测结果稳定可靠，检测速度每分钟可达到200个，并且根据检测结果对不良品进行分类。 3、系统对产品的检测时间、检测数量、不合格种类、不合格数量、合格品数量、合格率等检测结果的数据进行统计和输出。太阳成集团tyc234cc研发的表面抛光金属零部件智能检测分选设备提高表面抛光金属零部件的检测效率，排除诸多检测过程中的不稳定因素，降低了企业的生产成本，为企业的带来更多的直接效益。该设备除了表面抛光金属零部件行业外，还可广泛应用于汽车、3C半导体、精密五金制造等需要高精度检测的零部件行业。
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  • 精密零部件AI检测系统
    发布时间： 2020 - 12 - 25
    在传统的精密零部件检测中需要耗费大量的人工。检测工人长时间用眼导致眼睛和精神疲劳，因此工人在检测精密零部件时非常容易出错，导致产品的不合格率大增，间接的增加了企业的生产成本。因此，如何减少人工成本和提升产品的品质一直困扰着各个精密零部件生产厂家。太阳成集团tyc234cc根据精密零部件行业的检测要求，结合太阳成集团tyc234cc的视觉测量检测技术和人工智能深度学习技术，研发出精密零部件AI检测系统，该系统主要用于精密金属、塑料加工件表面外观的缺陷检测和高精度尺寸测量检测，设备可广泛应用于汽车、3C半导体、精密五金制造等需要高精度零部件的行业。精密零部件AI检测系统特点：1、智能检测精密加工件表面缺陷，包括脏污、碰伤、夹伤、刀纹、麻点、变形、毛刺、凹痕等等，能全方位实现高效稳定的视觉检测。2、本系统采用人工智能深度学习技术，实现对复杂缺陷的外观检测，检测结果稳定可靠，维护简单。检测产品的三维尺寸测量精度能达到0.01~0.05mm，并且检测速度每分钟可达到160个。3、系统检测参数可根据生产需要自行调节。系统对产品的检测时间、检测数量、不合格品类、不合格数量、合格品数量、合格率等检测结果的数据进行统计和输出。太阳成集团tyc234cc研发的精密零部件AI检测系统改变了精密零部件行业采用大量人工进行检测的模式，排除诸多检测过程中的不稳定因素，提高精密零部件的检测效率，大幅度提升了企业生产效率，降低了企业的生产成本，为企业的带来更多的直接效益。
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  • 基于深度学习和3D图像处理的精密加工件外观缺陷检测系统
    发布时间： 2020 - 06 - 10
    由于精密五金加工工艺特殊、零件形状复杂，表面存在金属材质纹理、加工残留纹路以及加工工艺的干扰，如切削液、油污、电镀、喷砂、氧化处理不良等。这样的金属加工件外观缺陷难以使用普通2D视觉检测系统进行高效检测，检测准确性和检测稳定性较差、容易误判。                   基于深度学习和3D图像处理的精密加工件外观缺陷检测系统创新性结合深度学习以及3D图像处理办法，利用非接触式三维成像完成精密加工件的外观缺陷检测，解决行业当中常规人工检测手段检测效率低、漏检率高的问题，能大幅度提高生产效率，更好地控制生产质量，节约大量的检测劳动力与人力成本。  创新点一：使用3d图像深度信息，结合2d图像处理，与被测对象联合组成一一对应的缺陷空间，共同识别检测缺陷，增加缺陷识别检测的准确性；       创新点二：在实际工业生产场景上应用深度学习算法，提高缺陷识别准确性，简化调试和使用过程，能够快速适应各种工艺变化，达到易用易维护检测效果又好的要求；       创新点三：深度学习应用于3D图像的分析处理。直接联通三维图像数据与深度学习算法，使3D图像不仅单纯用于测量以及一些简单的有无判断，而且能应用于外观检测，弥补了2d图像处理信息缺失的不足。       创新点四：丰富的2D/3D图像软硬件接口，配合被测金属五金加工件的形状、轮廓精度拥有丰富的成像硬件、运动机构以及执行机构的选择。  基于深度学习和3D图像处理的精密加工件外观缺陷检测系统已经应用于汽车、电子、军工等行业，实现了包括发动机缸盖、缸体、凸轮轴、手机重要零部件、IC插件外观检测、连接器、军民融合产品的外观缺陷检测。检测效果优于传统的2D检测，获得众多客户的广泛认可。
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  • LCD基板视觉检测系统
    发布时间： 2017 - 04 - 13
    LCD基板视觉检测系统LCD基板视觉检测系统采用高精度线扫相机阵列和高亮度LED光源实现对大尺寸工件表面的精度检测。可检测面积不小于0.1mm杂质和表面划伤，最大的检测宽度可达2000mm以上，工件长度没有限制，最快的检测速度大于每分钟6米，检测报警阈值可调，通过报警灯和报警笛报警，并在图像上显示瑕疵图像和缺陷坐标。
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  • 硬盘磁头托架尺寸视觉检测系统
    发布时间： 2017 - 04 - 13
    硬盘磁头托架尺寸视觉检测系统硬盘磁头托架尺寸视觉检测系统采用光学非接触方式进行在线测量,图像处理核心采用康耐视VisionPro软件，嘉铭公司提供自定义监控和管理软件，实现实时监控和统计数据。该系统可检测硬盘工件的U型口是否偏位，测量精度达到0.02mm。硬盘磁头托架尺寸视觉检测系统广泛应用于各类五金零件的长度、直径、齿距、同轴度等。最高精度可达0.005mm。
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  • 螺纹齿轮尺寸测量系统
    发布时间： 2017 - 04 - 13
    螺纹齿轮尺寸测量系统 螺纹齿轮尺寸测量系统采用光学非接触方式对螺纹齿轮进行在线测量，螺纹齿轮尺寸测量系统广泛应用于各类五金零件的长度、直径、齿距、同轴度等。精度可达0.005mm。
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  • 激光器滤光片视觉检测系统
    发布时间： 2017 - 04 - 13
    激光器滤光片视觉检测系统       激光器滤光片视觉检测系统采用视觉检测系统和精密三轴运动平台实现对微型滤光片表面的全自动检测。检测内容包括滤光片表面划痕、灰尘、气泡、崩边、磁环Mark点检测、磁环崩边检测等。检测缺陷精度达到0.01mm。系统具有自动聚焦、自动报警、数据统计、自动图像保存等功能。检测速度达到每小时500-1000个。
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  • 工件螺纹视觉检测系统
    发布时间： 2017 - 04 - 13
    工件螺纹视觉检测系统工件螺纹视觉检测系统采用光学非接触方式对工件螺纹进行在线测量，嘉铭公司提供自定义监控和管理软件，实现实时监控和统计数据。该系统可检测螺纹有无、是否有残留铁屑、螺纹攻丝是否完整；该系统广泛应用于各类五金零件的长度、直径、齿距、同轴度等。精度可达0.005mm。
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  • 高精度按钮面板冲孔检测系统
    发布时间： 2017 - 04 - 21
    高精度按钮面板冲孔检测系统高精度按钮面板冲孔检测系统采用机器视觉对橡胶按钮面板孔位进行全自动检测，检测内容包括未通孔、残留边等，能够检测小于0.5mm2的缺陷，检测速度1200件/小时。可以自动报警并根据检测结果自动分拣良品和不良品。。
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  • 线端子外观视觉检测系统
    发布时间： 2017 - 04 - 21
    线端子外观视觉检测系统      线端子外观视觉检测系统采用高分辨率相机对线端子外观进行自动检测，检测内容包括线端子成形是否符合要求，导线是否压装到位等，检测速度可达每秒6个。
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  • 军民融合——铜壳尺寸外观检测设备
    发布时间： 2021 - 05 - 18
    铜壳尺寸外观检测设备为我司与军工企业共同合作研发的第七代品质外观尺寸重量分选系统，在前面成功的基础上技术不断升级与创新，设备的稳定性、分拣速度、检测效果都得到巨大的提升，为军工企业品质方面提供了有力的保障。 铜壳尺寸外观检测设备是由自动上料系统，外观拣选系统，尺寸重量分选系统(可选)，不良品剔除分类系统四个部分组成。目前该设备的检测速度可以达到120发/分钟，可以完全替代人工繁琐的机械操作，实现对子弹外观360°全方位的缺陷检测(包括表面凹坑，麻点，划伤，底部裂纹，包边问题，离缝缺陷，铅垫不良，冒尖，削尖，水迹，锈迹弧形不符等)，尺寸重量等品质方面的把控。
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  • 智能家电生产线外观缺陷检测解决方案
    发布时间： 2023 - 09 - 27
    家电行业和大部分传统制造行业一样面临着外部需求放缓、内部成本高、同行竞争激烈、利润下滑等问题。因此很多企业都对生产车间进行升级改造，降低成本、提高质量和效率以增加竞争力，实现利润最大化。太阳成集团tyc234cc提供的空调生产车间智能生产线解决方案针对性地解决空调行业的痛点。工作站优点：1、多工位协同作业工作站由输送导轨与视觉系统组成的协同作业生产系统，导轨负责检测物料的输送和合格品与不合格品的输送，视觉系统负责检测物料的缺陷检查和防错识别。2、自动化生产工作站自动接收与输出控制信号（包括输送线状态、位置检测、缺陷检测、紧急停止、与上位机通信交互信号、故障信号等），实现生产线自动化生产。3、实时显示生产数据工作站配有显示屏，所有操作内容均在显示屏上显示，可实时查看生产数据，还可自动储存生产数据，便于生产溯源。5、紧急停止工作站设置多个紧急停止按键，一旦工作站出现故障，任意紧急按键按下均可以停止工作站。客户收益：1. 使用机器人代替人工作业，解放繁重、重复的人力劳动，降低企业用工成本；2. 机器人可24小时连续作业，平均使用寿命8-10年，可降低企业采购投入成本；3.整个工作站的结构模块化，机械部件大幅度简化，机器维护更便捷。；4.工位可快速复制，应用到其他生产环节，提升生产车间整体智能化程度。该工作站还适用于汽车行业、3C电子行业、轨道交通、军民融合、航天航空、半导体行业、家电行业等等。
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MMC-ST系列，让飞行变得更简单。
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  • In-Sight 2000 视觉传感器
    发布时间： 2022 - 06 - 09
    In-Sight 2000 视觉传感器功能特征康耐视 In-Sight 2000 视觉传感器不仅具备 In-Sight 视觉系统较强的功能，还拥有工业传感器的简易性和经济实惠性的优势。这些视觉传感器在价值、易用性及灵活性方面都竖立了新的标准，可适用几乎任何生产线环境，是防错应用程序的理想选择。主要功能特征包括：功能较强的 In-Sight 视觉工具  通过 EasyBuilder 易于设置  现场可换型照明和光学件配置  模块化的主体设计功能较强的 In-Sight 视觉工具包括图案、像素计数、亮度、对比度和边线工具，经过验证的 In-Sight 视觉工具解决了简单的定位、存在/不存在、测量和计数应用问题。In-Sight 2000 视觉传感器可以检测单张图像中的多个目标，以及依赖不同的工具执行多种检查类型。通过 EasyBuilder 易于设置与所有 In-Sight 视觉系统使用的界面相同，即使新用户也可以通过 EasyBuilder 简单直观的界面使用 In-Sight Explorer 软件，获得可靠的检测性能。如需进行更加复杂的通过/未通过和合格/不合格检测，用户可根据经验在相同的 In-Sight Explorer界面中使用更加先进的 In-Sight 视觉系统创建视觉应用。模块化的机身和照明In-Sight 2000 系列采用模块化设计，可现场更换灯、镜头、过滤器和盖板，可轻松为您的工作单元选择正确的配置。模块化机身设计：为狭小空间中的安装提供较大的灵活性简化布线和光路减少了设计新机械固定装置的需求可配置的直线或直角安装方式，可为狭小空间中的安装提供较大的灵活性。集成后，正在申请专利的 LED 环形灯可在整个图像上产生均匀的弥散性照明，减少对成本高昂的外部照明的需求。
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  • In-Sight 2000 Mini 视觉传感器
    发布时间： 2022 - 06 - 09
    In-Sight 2000 Mini 视觉传感器功能特征康耐视 In-Sight 2000 Mini 的紧凑尺寸扩大了视觉传感器的潜在应用范围，使用户能将视觉传感器部署到更多的操作区域。In-Sight 2000 Mini 型号的体积比标准的 In-Sight 2000 视觉传感器小 68％，因此它们可以安装到狭小的空间。In-Sight 2000 Mini 型号还标配液态镜头自动对焦模块，这样，将传感器安装到难以接近的位置时，可以更快地更换作业和改变焦距。 主要功能特征包括：超紧凑的集成光源模块液态镜头技术实现的自动对焦4 个交叉极化和共线偏振 LED 适合安装空间有限的机器集成光源可最佳化成像機制 很小卻較強的光源模組提供集成光源，適合近景應用及空間極度受限的機器。如此一來，也完全無需昂貴的外部照明了。鏡頭與照明都可針對不同的應用需求在現場更換來調整。自动对焦技术可根据不同的零件高度进行调整 使用液态镜头技术的自动对焦模块可自动聚焦到预设位置，转换或设置作业期间无需手动重新聚焦镜头或物理移动相机传感器。这样可将传感器用于频繁更换的生产线和部件高度有差异的生产线上。功能较强的视觉工具可解决各种应用问题包括图案、像素计数、亮度、对比度和边线工具，经过验证的 In-Sight 视觉工具解决了简单的定位、存在/不存在、测量和计数应用问题。In-Sight 2000 视觉传感器可以检测单张图像中的多个目标，以及依赖不同的工具执行多种检查类型。EasyBuilder 软件简化了设置和部署与所有 In-Sight 视觉系统使用的界面相同，即使新用户也可以通过使用 EasyBuilder 简单直观的界面，获得可靠的检测性能。如需进行更加复杂的通过/未通过和合格/不合格检测，用户可根据经验在相同的 In-Sight Explorer界面中使用更加先进的 In-Sight 视觉系统创建视觉应用。模块化设计可适应不断变化的应用要求 In-Sight 2000 Mini采用模块化设计，可现场更换灯、镜头、过滤器和盖板，可轻松为您的工作单元选择正确的配置。模块化机身设计可提供：为狭小空间中的安装提供较大的灵活性简化布线和光路减少了设计新机械固定装置的需求可配置的直线或直角安装方式，可为狭小空间中的安装提供较大的灵活性。集成后，正在申请专利的 LED 环形灯可在整个图像上产生均匀的弥散性照...
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  • VisionPro Deep Learning
    发布时间： 2022 - 06 - 09
    创新的深度学习软件解决复杂的检测应用VisionPro Deep Learning 是专为制造业设计的深度学习视觉软件。它是以优秀的机器学习算法套件制成的经过现场测试、优化且可靠的软件解决方案。将深度学习技术与 VisionPro 软件相结合，VisionPro Deep Learning 能够解决复杂的应用问题，这些应用对于传统的机器视觉系统而言过于困难、耗时或昂贵。VisionPro Deep Learning 将全面的机器视觉工具库和先进的深度学习工具结合到了一个通用的开发和部署框架中。它简化了高可变性视觉应用的开发流程。灵活的编程界面VisionPro Deep Learning 有灵活的图形化编程环境，使工程师能够根据特定的需求构建灵活、高度自定义的深度学习解决方案。该软件利用 Windows 计算机和 GPU 的强大功能，每分钟可以处理数百张图像。编程人员可以根据自己的需求编写端对端的解决方案。简化常见环境中的集成除了创新的深度学习工具，用户还可以同时使用广泛的传统机器视觉工具。VisionPro Deep Learning 通过编程集成和 Cognex Designer 图形开发界面让用户可以同时访问 VisionPro 和 deep learning 工具集。无论是低级机器集成还是使用 Cognex Designer 部署应用特定的 HMI，VisionPro Deep Learning 都能帮助您灵活地开发视觉检测并集成到生产环境。创新的深度学习工具VisionPro Deep Learning 帮助传统的视觉用户使用范例型深度学习工具。这些工具专为制造环境的 AI 检测优化，需要的图像集少，可以提高训练速度。用户友好的 GUI 也为管理和开发应用提供了简单的环境。选择 Blue Locate、Red Analyze、Green Classify、和 Blue Read 工具，帮助您解决传统规则式机器视觉无法解决的复杂应用。
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  • 康耐视 In-Sight 3D-L4000 系列
    发布时间： 2022 - 06 - 09
    创新的系统为 In-Sight 带来三维检测的强大功能In-Sight 3D-L4000 是突破性的三维 (3D) 视觉技术。这个独特的视觉系统将三维激光位移技术与智能相机结合，使工厂工程师能够快速、准确地以具成本效益的方式解决各种检测问题。专利的无斑蓝激光光学组件是业界首创，可采集高质量的三维图像，并且搭载高性能处理功能，无需外部处理即可提供全套真三维视觉工具。熟悉且稳定的 In-Sight 电子数据表环境，使三维视觉工具的设置和二维视觉工具一样简单。真实环境下有更好的成像性能与传统激光位移感器相比，3D-L4000 系列专利无斑蓝激光光学系统使视觉系统能够采集更高质量的图像。360度观看In-Sight 3D-L4000在完全交互式的3D导览中近距离了解3D-L4000提供的先进功能。一套稳定的真三维视觉工具与将三维图像转换成代表性的二维高度图再使用基本工具进行处理的典型三维系统相比，In-Sight 3D-L4000 可将视觉工具直接放到真三维零件图像上。真三维检测可以提高结果准确度，并扩展可以执行的检测类型。更好的是，因为检测是三维的，所以用户可以即时体验视觉工具在实际零件或组件上的处理。3D-L4000 包含用户可能用到的所有传统三维测量工具，例如平面和高度查找。不过，它还有全套的三维视觉工具，这些是为了利用真三维空间检测的优势而全新设计的。另外，这些视觉工具是以二维视觉工具概念为基础的，所以任何用户都很容易上手。In-Sight 电子数据表轻松引导应用开发直观的 In-Sight 电子数据表界面，无需编程即可简单快速地设置和运行三维应用。它简化了应用开发并通过全面的 I/O 和通信功能集简化了工厂集成。In-Sight 3D-L4000 能够在一项任务中结合使用二维和三维视觉工具，因此能够解决更多种类的应用问题。
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  • 3D-A5000 系列面阵扫描
    发布时间： 2022 - 06 - 09
    康耐视的 3D-A5000 系列是专为捕获高分辨率 3D 图像设计的面阵扫描 3D 相机。它采用 3D LightBurst 技术，可以快速采集图像，以较大程度提高吞吐量。高分辨率 3D 图像配备业界领先的康耐视 3D 视觉工具，可为装配验证、在线测量和机器人引导等应用提供可靠、准确的解决方案。3D-A5000 可提供各种视野和测量范围，能够适应汽车、消费品和物流行业的各种应用。其他功能特征和优势包括：§  正在申请专利的 3D LightBurst 技术，可以快速完成图像采集§  超过 150 万个 3D 数据点，可检测零件上的精细功能特征§  高动态范围 (HDR) 模式可捕获高对比度的场景§  VisionPro 中的 Powerful 3D 工具可解决有挑战性的 3D 应用问题§  工厂校准可以提供以实际单位表示的结果§  坚固的 IP65 防护等级外壳，可在恶劣的工厂环境中提供保护以更少的时间完成更多 3D 检查3D-A5000 采用 3D LightBurst 技术，在部件上投射独特的蓝光图案，从而以良好的速度采集高分辨率 3D 图像。它能以高达 200 毫秒的全视野 (FOV) 提供 3D 点云图像，从而为时间关键的在线应用提供更高的吞吐量和更短的周期时间。标准工作体积提供准确、可重复的 3D 视觉检测结果3D-A5000 可提供超过 150 万个 3D 数据点构成的高分辨率 3D 点云图像。这些高分辨率图像配合 VisionPro 中强大的康耐视 3D 工具集（包括 PatMax 3D），使 3D-A5000 能够解决从装配验证到在线测量和机器人引导的各种应用问题。在苛刻的工厂环境中可靠地运行3D-A5000 配备耐用的 IP65 级铸铝外壳，可适用车间的苛刻环境。即使在不同的温度下，其可靠的工业设计也能保证一致的测量结果。
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  • 派特莱报警器 BKV系列可录制式报警器 储存式报警器 嵌入式报警器
    发布时间： 2023 - 03 - 15
    派特莱报警器 BKV系列可录制式报警器 储存式报警器 嵌入式报警器特点BKV系列采用音质清晰的MP3文件作为音源，可使用SD卡简单储存更换音频文件。 嵌入式设计，实现与机械的一体化；根据机械外观有2种颜色可以选择。 最大音量为95分贝（在1米处测试）可用于各种嘈杂的工厂环境或大设备的远距离警示。 无需拆装主体也可更换音源的SD卡输入设计。 录音总长达到63秒，可使用5个频道的接点式控制，也可使用31频道的二进制控制。型号・规格尺寸120mm x 120mm x 62.8mm额定电压DC12/24V AC100V* *特殊型号主体颜色深灰色 米白色音量最大95dB 在1米处 音量大小可调节存储内容63 秒(音频64k/s)输出频道接点输入: 5个频道 二进制输入: 31个频道认证CE 认证 RoHS MPEG Layer-3 audio coding technology licensed from Fraunhofer IIS and Thompson Licensing防护等级IP54 (仅竖直向上安装)可选择的播放模式可录制式报警器
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  • 派特莱报警器 中型报警器 大音量报警器 设备报警器 故障报警器
    发布时间： 2023 - 03 - 13
    BK系列中型大音量报警器 派特莱报警器 中型报警器 大音量报警器 设备报警器 故障报警器 机床报警器BK系列中型大音量报警器内存旋律，铃声，报警音32种音调，可实现自动化控制4路输出播放。 特点内藏32种旋律，铃声，可适用于多种应用领域。 最大音量为95分贝（在1米处测试）可用于各种嘈杂的工厂环境。 可在前方面板上用旋钮调节音量，以及选择旋律，铃声，报警音的不同组合。 A到H组中各内藏8种旋律以及铃声组合，可通过节点输入实现自动切换。 有1组可更改的自由选择组，可通过SD卡设定，在既有的32种里选配组合成1组（旋钮设定为H，SD卡格式化系统必须为FAT12或者为FAT16）。 符合RoHS认证。 I到O组为事先设定的单音播放，简化了运行测试或音量调试时的操作程序。 旋律和铃声可使用8个频道的接点式控制，也可使用32频道的二进制控制（旋钮设定为P） ※本产品内藏旋律及铃声组合A类型，C类型，B类型，在日本已经获得著作人的同意，获取了使用权。但是在对外海外的使用没有取得著作人的同意，请用户自身申请。型号・规格尺寸120mm（ 前面) 110mm (背面)额定电压12-24V DC 100V AC 220V AC存储的播放文件出厂前实现录制好的内容主体颜色120mm，方形音量米白色 主体: 黑色存储内容内存32种旋律铃声 (请参见规格书) 有8个频道可供选择输出频道最大音量95dB 在1米处 音量可从零开始调节认证连接:串联或开关 三极管连接:NPN防护等级IP54 (仅限面板安装)可选择的播放模式CE 认证 RoHS
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  • 可录制式报警器 一体式报警器 插卡式报警器 可储存式报警器
    发布时间： 2023 - 03 - 13
    BDV系列 派特莱报警器 可录制式报警器 设备报警器 机床报警器 一体式报警器 插卡式报警器 可储存式报警器BDV系列可录制式报警器具备15个频道63秒报警播放，可嵌入面板，防护等级高. 特点BDV系列采用音质清晰的MP3文件作为音源，可使用SD卡简单存储更换音频文件，轻松嵌入机械面板。 嵌入式设计，实现与机械的一体化：根据机械外观有2种颜色可以选择。 最大音量为87分贝（在1米处测试），可用于电子加工，液晶面板加工等生产工序。 无需拆装主体也可替换音频文件的SD卡插入存储设计。 录音总长达63秒，可使用4个频道的接点式控制，也可使用15个频道的二进制控制。型号・规格尺寸80mm x 80mm x 94.7mm额定电压DC12/24V AC100/220V主体颜色黑色 米白色音量最大87dB 在1米处存储内容约63 秒 (Bit rate=64k/s)输出频道接点输入：4个频道 二进制输入：15个频道认证CE 认证 RoHS MPEG Layer-3 audio coding technology licensed from Fraunhofer IIS and Thompson Licensing防护等级IP54可选择的播放模式可录制式报警器BDV
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  • 方形报警器 小型报警器 派特莱报警器 设备报警器 机床报警器
    发布时间： 2023 - 03 - 13
    BD 系列小型大音量报警器 方形报警器 小型报警器 大音量报警器 派特莱报警器  设备报警器 机床报警器 故障报警器 BD系列小型大音量报警器内存旋律，铃声，报警音32种音调，可实现自动化控制4路输出播放. 特点最大音量为90分贝（在一米处测试）可用于各种嘈杂的工厂环境. 内藏32种旋律，铃声，可适用于多种应用领域. A到P组中各内藏4中方旋律及铃声的组合，把旋钮选定在不同的组上，可以通过接点实现自动切换. 有1组可更改的自由选组，可通过SD卡设定，在既有的32种里自由选配组合1组. 可在前方的面板上用旋钮调节音量，以及选择旋律，铃声，报警音的不同组合；更方便于安装后的更换。 符合RoHS认证. ※本产品内藏旋律及铃声组合A类型，C类型，B类型，在日本已经获得著作人的同意，获取了使用权。但是在对外海外的使用没有取得著作人的同意，请用户自身申请。.型号・规格尺寸80mm (正面) 67.5mm (背面)额定电压DC 12-24V AC100V/220V存储的播放文件报警音 /铃声 / 旋律 事先定制的内容主体颜色方形音量米白色 深灰色存储内容ABS树脂输出频道最大音量90dB（在1米处） 音量大小可从0dB开始调节认证通过选择旋钮可以从8个组中选择旋律与铃声的组合 通过选择按钮选择任意的声音 可以编辑储存在机内的最后一组旋律与铃声的内容（SD卡需要单独购买）防护等级IP54 (面板安装, 正面安装)可选择的播放模式CE UL (美国) c-UL(加拿大) RoHS
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  • 自动对焦显微镜（AUTO FOCUS MICROSCOPE SYSTEM）
    发布时间： 2023 - 02 - 10
    关于自动对焦显微镜（AF显微镜）说到自动对焦功能，一般都会认为是民用数码相机所使用的自动对焦功能。数码相机上的那种自动对焦即使拿着相机的人晃动了一下，或是被摄物前后移动了一点，聚焦在数码相机等上的焦点仍然清晰，这是因为相机的景深足够，即使没有准确对焦也能拍出清晰的图像。但在显微镜领域就不能这样，显微镜使用100x物镜时（综合倍率超过1000倍）景深只有约0.3μm（0.0003mm），对焦位置和样品只要有0.3μm的偏差就会离开焦面。中央精机的自动对焦系统能够在微小精密的对焦范围内实现自动对焦，即使移动样品也能持续实施跟踪对焦，是集成了各种先端技术的高科技产品。About autofocus microscopes (AF microscopes)When people hear “autofocus”, many may think of the autofocus in digital cameras. Even if a photographer or a subject moves slightly, a digital camera can focus on an image.This does not mean that the camera completely tracks the subject with the autofocus. It is just that the focus area is large, so as long as the autofocus makes some degree of adjustment, the image should net be out of focus.However, this is not the case with a microscope.If an objective lens of a microscope is 100x (the total magnification exceeds 1000x), the focus depth (range where the subject comes into focus) is approx. 0.3μm (0.0003mm).This means that if the microscope and the sample are b...
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  • AFC-1500系列固定式拧紧机
    发布时间： 2017 - 04 - 11
    AFC-1500系列固定式拧紧机向螺栓拧紧技术的未来挑战可同外部联网，是同行业最小、最轻型的高性能全数显式螺栓拧紧机向用户推荐本产品的三项特点！轻巧，价廉■体积小，成本低控制器采用最新的数字技术，成功地大量精减了以往型的繁多零件的结构；随着单元群小型化的同时、使控制柜系统更小型、更轻巧。实现综合的降低成本。针对于各式各样的螺钉拧紧的不同需要，在通用性极高的硬件基础上，通过不同性能模式及软件的选择，向用户保证，在达到使用目的同时，使用本产品投入的是最低成本 。■免接线备有多种通讯接口与控制模式，免去繁多的接线作业；实现全联网系统（Devi ceNET，inter Bus，ProfiBUS，CClink及其他）。可视性■画面操作为了满足最新的领域的需求，我们有多功能通信和对话栏形式的操作软件 。系统设定•拧紧参数•拧紧结果数据•分析拧紧数据 ·  维修用数据等广范围的信息，能通过 WINDOWS 对应软件简单地进行操作。利用请求帮助功能，可以提供对操作者的帮助。结合使用要求，可选择固定或便携式的电脑或显示器，也有益于降低成本。高品质■追求公司自我品牌作为拧紧工具的心脏部位的扭矩变换传感器的开发到制造，用一系列的生产体制来挑战产品制作。可以为从工厂出货的拧紧工具提供发行产品售后质量跟踪证明书。系统还可以搭载拧紧轴  （校准扭矩，型号识别等质量管理智能情报）最大限度地预防包括设定错误等在内的人为造成不良品的发生。以ISO 5393 为基准对拧紧工具给与品质，使用寿命的保证。设有独自的服务系统；根据用户的需要可迅速地为用户提供定期保养，改造，修理等售后服务。 AFC 1500系列的特征是由多回路控制器·单轴控制器·扭力扳手构成的多轴是实用于未来复杂的螺钉拧紧系统硬件功能■ 控制接口：I/O输入，输出接头；各种联网通信接头■通信接口：    RS232C(COM1)打印机PLC数据输出    RS232C(COM2)条形码ID系统输入    RS232C(COM3)综合显示器（触摸式显示屏幕）■轴与轴之间的控制信号：   RS485高速专用信号回路1频道   用户控制器专用回路1频道■外部监...
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  • 手持式拧紧轴
    发布时间： 2017 - 04 - 11
    手持式伺服拧紧轴 FUSION FASTENING SYSTEM灵活运用了源于伺服拧紧机、技术的手持式电动拧紧扳手1.高性能、告诉拧紧提高了生产效率  高速全数字化控制提高拧紧能力。双CPU实现了高速控制、高数数据处理使用新型高速伺服电机扩大了速度控制范围。采用具备更高耐久性的解析器进行位置检测通过搭载ID功能进一步提高精度、安全性。拧紧控制减少了反作用力 2.减少初期投资、生产运行费用  高效伺服系统的组合降低了耗电量独立形式/控制柜组合形式，2种形式供用户选择，可选择满足设备需要的控制器可使用电源从AC100V但想电源开始范围广泛1次供给电源不需要特殊设备工程施工 3.广泛的通讯能力、数据表示能力可配置满足下一时代FA需求的通讯功能。可视化用户操作管理软件的使用使操作变得简单方便。  高辉度LED更便于确认数据实现了与以往的拧紧机相同的功能及设定。 4.多样的品质管理  异常拧紧检测。  通过转矩、角度、扭矩率、时间监视机能可以检测工件的异常。  自动保存10,000件拧紧数据。 5.自选  可根据额用户要求智造悬挂机构、套筒选择器等辅助装置。 手持式伺服拧紧轴
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  • 全数字式伺服压装系统DSP-1500系列
    发布时间： 2017 - 04 - 11
    全数字式伺服压装系统DSP-1500系列开创了压装系统控制器的未来型控制器与数字伺服技术的融合向未来的集合简约化压装系统发起挑战。压力范围：0.2-20t瞬时压入型和保压型2种应用控制器和配套硬件伺服压装机系统组成结构高精度压装控制器搭载了最新型RISC-CPU以及全数字化伺服电机技术的运用，实现了高取样速度（小于1msec）和高停止精度（+/- 0.01mm）.压力传感器内置工具ID，可实现压机自动校准，确保高质量的压装。操作简单、注重环保enforce压机可以改善压装操作环境。传统的液/气压机更换成enforce电动伺服压机可以减少能源消耗、噪声、热量排放、有害液体（油）、维护成本以及空间的要求。由于系统压装过程中只需要电力，因此运营成本仅为液压压机的35-50%.无油溢出至设备周围，并且可以检测压装过程中的任何异常从而停止压装，避免人身伤害或工件损坏，因此提高了安全性。生产效率和通用性的提高可以监控从启动至结束整个压装过程，提高了生产效率。整个压装过程中压力、位移、速度的控制确保更高效的压装，同时压装过程的监控可实现高品质的压装。控制器可设定储存32种工件参数，可实现在不同的压装程序之间快速切换。这些参数备份在永久性闪存中而无需使用备份电池。基于Windows的用户控制软件可以用来设定、显示、分析和保存压装数据，操作人员很容易理解压装过程。伺服压装机系统构成系统构成各种功能硬件功能控制接口：分立 l / O ．通讯： RS485 高速通讯线路．设定•显示功能（使用用户操作管理软件）设定数据及工作结果数据的文件操作功能．设定参数图解菜单功能．加压波形显示．保护功能压力传感器搭载有自我诊断回路．偏离负荷诊断功能．压装轴／控制器匹配错误的自我诊断回路（压装轴ID系统）．配备有伺服电机单元保护功能（过电流，超负载．电压异常，温度异常等 〕 ．加压基本功能目标负荷停止．目标位置停止．目标负荷保持  时间停止．目标位置保持  时间停止．监视 位置 负荷 时间 负荷比率．负荷取样速度 1 ms 以下．根据负荷反馈进行自动调整（闭环控制）．重复位置精度士 o . 01mm ※根据压装轴规格会有所不同．负荷参数 32 种．负荷范围 1 KN~200kN ．最大连接轴数 31 轴
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MMC-ST系列，让飞行变得更简单。
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  • 无序抓取+汽车装备 | 汽车零部件智能上料工作站
    发布时间： 2022 - 12 - 23
    在工业应用中，采用机器人替代人工完成重复性的上下料工作已经很常见了，但在凸轮轴、曲轴毛坯抓取方面的应用环境则是非常的复杂。不但物料放置台需考虑放置多种不同型号的工件，而且要做到可以小批量自动切换，并且方便叉车上料。这就意味着传统的重复性的机器人上下料不能再满足厂家的生产要求，因此凸轮轴、曲轴毛坯自动上料技术的更新就成为了各大汽车生产厂家的关注焦点。太阳成集团tyc234cc开发的3D视觉引导汽车零部件自动上料工作站就是专门针对汽车凸轮轴、曲轴抓取设计的，能够高效快速的对料框里的工件完成智能抓取。3D视觉引导汽车零部件自动上料工作站特点：1、工作站通过3D视觉定位系统实现工件的摆放位置进行三维定位，通过每秒1200万点的快速扫描，获取工件的点云数据，通过对点云数据进行3D建模，并对工件的建模特征进行智能分析，判断出工件当前的摆放位置和姿态。2、工作站自动计算出机器人的所有可抓取路径和姿态，并进行数字虚拟抓取，计算路径中的所有碰撞点，并分析机器人的可到达性，最终选择最佳的无碰撞的、机器人可到达的最佳安全抓取路径和抓取手爪姿势，发送给机器人执行自动抓取，确保机器人能够安全可靠的抓取随机无序摆放的工件。3、能够自动模拟多个手爪的多个抓取姿势，自动选择最安全抓取手爪姿态，确保所有姿态工件可以抓取，大幅度提高抓取率，保障一箱工件能够抓完，没有剩余。3D视觉引导汽车零部件自动上料工作站适用行业：汽车主机厂、汽车零部件行业、铸造锻造行业、电子3C行业、物流行业、冲压行业、塑胶塑料行业等等。
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  • 太阳成集团tyc234cc注塑车间多机器人协作智能工作站案例分享
    发布时间： 2022 - 12 - 16
    注塑行业和大部分制造行业一样面临着外部需求放缓、内部成本高、竞争激烈、利润下滑等问题。因此很多企业都对注塑车间进行升级改造，降低成本、提高质量和效率以增加竞争力，实现利润最大化。太阳成集团tyc234cc提供的注塑车间智能生产线解决方案针对性的解决注塑行业的痛点。工作站优点：1、 工作站由多套工业机器人与AGV无人小车组成的协同作业生产系统，工业机器人负责物料的抓取和码垛， AGV无人小车负责把物料运输到指定位置。2、 工作站自动接收与输出控制信号（包括输送线状态、AGV无人小车状态、位置检测、紧急停止、与上位机通信交互信号、故障信号等），实现生产线自动化生产。3、 工作站拥有丰富的运行模式：工作站带有手动／自动／调试模式，便于生产。调试模式下，所有动作都可以单独运行。工作站可根据生产规划，设置并选择相应运行模式。4、 工作站配有大型触摸屏：所有操作内容均设置在触摸屏上：包括手动／自动／调试模式、生产计划输入、机型参数库、工作日志、生产管理、参数设置等，可实时查看生产数据，便于生产溯源。5、 紧急停止：工作站设置多个紧急停止按键，一旦工作站出现故障，任意紧急按键按下均可以停止工作站。该工作站还适用于汽车主机厂、汽车零部件行业、铸造锻造行业、电子3C行业、家电行业、物流行业、冲压行业等等。
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  • 3D视觉引导+物料搬运 | 家电智能工厂生产装配自动化上下料解决方案
    发布时间： 2022 - 12 - 09
    空调生产厂家为切实保障企业运营的稳定性，对空调加工生产线进行优化升级成为了一项极为重要的工作。改进空调压缩机加工生产线能够有效降低空调压缩机生产成本的同时，为企业经济效益的增长提供助力。太阳成集团tyc234cc根据空调生产厂家的生产要求，专门研发的家电智能工厂生产装配自动化上下料工作站能够有效的解决空调生产厂家的痛点。工作站优点：1、工作站采用可移动式3D视觉相机将2个不同区域的压缩机，根据产线需求进行抓取并按顺序放到输送线的物料托盘预定的位置上。2、利用精准的双目3D视觉引导系统获取压缩机的点云数据，并对压缩机摆放的特征进行智能分析，判断出工件当前的摆放位置和姿态。3、 系统自动模拟出机器人的所有可抓取路径和姿态，最终选择最佳抓取路径和抓取姿势，发送给机器人执行自动抓取，确保机器人能够安全可靠的抓取工件。4、 整个工作站的结构模块化，机械部件大幅度简化，机器维护更便捷。该工作站还适用于汽车主机厂、汽车零部件行业、铸造锻造行业、电子3C行业、家电行业、物流行业、冲压行业等等。
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  • 3D视觉引导汽车零部件自动上料和螺栓自动穿入工作站
    发布时间： 2022 - 08 - 16
    3D视觉引导汽车零部件自动上料和螺栓自动穿入工作站 发动机缸体上的大小瓦盖在装配过程中，都是依靠人工抓取大小瓦盖和手工穿入螺栓，既增加了人工作业的强度，也因人工难以配合生产线的生产速度，严重阻碍了发动机生产安装，因此，改进大小瓦盖自动上料和螺栓自动放置的技术成为了提高发动机产量和降低人工作业强度必须要攻克的难题。太阳成集团tyc234cc自主研发的3D视觉引导汽车零部件自动上料和螺栓自动穿入工作站，采用3D视觉技术和机器人高速协作技术，把传统人工拿取大小瓦盖和手工穿入螺栓，全部替换成智能机器人产线，降低人工作业强度、大幅度提高了生产效率，降低了生产成本。3D视觉引导汽车零部件自动上料和螺栓自动穿入工作站特点：1、      系统采用双目结构光3D视觉系统，通过3D视觉相机快速扫描建立工件点云图并对工件的建模特征进行智能分析，判断出工件当前的摆放位置和姿态，智能规划机器人抓取路径，自动完成大小瓦盖的抓取，并且放置到既定的托盘上。2、     利用大小瓦盖自动排料系统和螺栓储料系统保持物料长时间工作确保产线不会出现断料；3、     螺栓自动排料上料系统完成螺栓自动上料，应用机器人准确把螺栓放置到瓦盖上，并利用视觉检测螺栓是否已经放在既定的位置上。4、     托盘满料后通过定位机构和输送线负责托盘的定位和输送，把满料的托盘输送的预定的位置，等待装配工人完成取料和装配。 3D视觉引导汽车零部件自动上料和螺栓自动穿入工作站可广泛适用于汽车主机厂、汽车零部件行业、电子3C行业、装配行业等等。
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  • 金属卷材在线外观缺陷检测系统
    发布时间： 2022 - 07 - 18
    金属材料因其可锻性、冲压性、冷弯性 、热处理工艺性等特点，被广泛运用于工艺零件及日常生活中。对于金属生产企业而言，金属在其生产过程中或外部环境原因，金属表面或多或少会产生缺陷、瑕疵，严重影响产品质量，给企业带来损失。太阳成集团tyc234cc研发的金属卷材在线外观缺陷检测系统恰好是能够有效解决这些质检问题。金属卷材在线外观缺陷检测系统特点：1、系统采用多台竹中高速高分辨率的数字工业线扫描相机进行实时图像采集，配合使用日本CCS机器视觉专用LED光源，获取钢带表面高分辨率的清晰图像；2、采用实时数字图像处理技术，分析和识别钢带表面的不同缺陷（检测钢带钢材表面的铁锈、脏污、线痕、压痕、凸起、凹坑等缺陷），能根据预设的不同缺陷大小的报警阈值，进行实时缺陷报警，输出有关报警信号；3、实时记录有关缺陷的位置和图像，提供缺陷图像和数据的查询和浏览，方便查询回看有关缺陷位置和图像，了解钢带品质状况。缺陷位置包括钢带上的垂直距离位置和水平位置。4、采用Windows 10操作系统，能够生成有关数据和Excel报表。既能有效把控生产质量，又能快速溯源质检记录。5、软件支持多个品种快速切换。金属卷材在线外观缺陷检测系统的研发，能够有效的甄选出质检不合格的产品并且记录下来。该系统进一步提升生产效率，降低生产成本。该系统还可适用于冷轧板、酸洗板、汽车钢板、不锈钢板、彩钢板、有色金属带材卷材以及各种复合材料的表面质量检测，可广泛应用于钢板卷材等金属材料的生产线上。
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  • 具备3D视觉感知功能的移动机器人
    发布时间： 2020 - 06 - 20
    自主导航车AGV在各行各业得到了广泛应用，能够代替人工实现物料的自动转运。随着工业自动化的飞速发展，在物料搬运工程中，需要应对越来越多的复杂工况，例如不同形状大小物料的精确搬运和卸载，频繁在不同的工业环境或不同车间内做不同的搬运工作，这样就对AGV提出了更高智能的需求，需要更高的导航定位精度，更快速的部署方式，更柔性化和准确的物料装载和卸载功能。越来越多的AGV与3D视觉技术和机器人手臂结合，化身为智能化的具备3D视觉感知能力的移动机器人，穿梭在不同的生产和生活现场，代替人工完成更加复杂的工作。太阳成集团tyc234cc拥有多年的3D视觉感知和机器人应用技术，结合AGV新技术开发了具备3D视觉感知功能的移动机器人，成功应用于物料精确转运，完成从工件搬运到准确上料、下料的全部工作，大幅度简化工艺流程，提高了生产效率。嘉铭智能科技研发的具备3D视觉感知功能的精密导航系统还可以集成应用于各种叉车，构建具备很强适应能力的智能叉车系统，做到即插即用，快速部署。结合3D视觉导航功能的移动平台与消毒系统结合，能够实现智能化的快速移动消毒，具备在变化环境中快速自主移动功能，实现包括移动地铁车厢工况下的快速消杀作业。
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  • 汽车发动机凸轮轴智能装配系统
    发布时间： 2020 - 05 - 09
    汽车发动机凸轮轴智能装配系统 传统的凸轮轴在生产安装过程中需要经过多道安装调试的复杂工艺，期间需要耗费大量的人力物力，大大的阻碍了发动机生产安装，因此，改进凸轮轴装配技术成为了提高发动机产量的必须攻克的难题。   太阳成集团tyc234cc根据传统的凸轮轴生产线原理，自主研发出凸轮轴瓦盖智能装配生产线，采用3D视觉技术和多机器人高速协作技术，把传统人工凸轮轴瓦盖装配生产线，全部替换成智能机器人产线，完全解放了人力、大幅度提高了生产效率，降低了生产成本。设备特点：1、采用3D视觉定位技术，实现全自动高精度的三维视觉引导机器人上料和装配。2、多机器人相互协作，完成凸轮轴大小瓦盖的高速高精度抓取和装配。3、采用智能控制技术，实现凸轮轴所有瓦盖和螺丝的自动化装配，完全实现无人化操作，全自动完成整个工艺流程和生产任务。4、整个生产线结构模块化，机械部件大幅度简化，机器维护更便捷。 凸轮轴是发动机里的一个部件。它的作用是控制气门的开启和闭合动作。由于气门运动规律关系到一台发动机的动力和运转特性，因此，凸轮轴瓦盖设计安装在发动机的装配过程中占据着十分重要的地位。
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  • 汽车零部件拉索压铸3D视觉检测智能装备
    发布时间： 2020 - 03 - 19
    近几年，随着我国工业自动化行业的快速发展，汽车钢绳压铸检测的需求与日俱增，拉索加工行业是劳动密集型行业，对劳动力的需求非常巨大。因此，对钢绳压铸进行自动化改造、降低劳动力成本是大势趋。   太阳成集团tyc234cc根据汽车拉索加工工艺研发了一套钢绳压铸检测自动化设备生产加工设备，并对系统的关键工位进行了相关参数的计算，和部分元器件的选型。基于PLC核心技术，完成了钢绳注塑检测自动加工的控制系统的设计。系统包括硬件设计、软件设计以及系统的人机界面设计，形成了“气动—传感器—PLC—“人机界面”的自动化控制系统。   汽车零部件拉索生产线主要由自动料理机、3D机器人抓取检测、常规检测、涂油等几个部分组成。搭配太阳成集团tyc234cc研发的钢绳压铸检测自动化系统使得汽车零部件拉索生产线实现全自动化生产。 汽车零部件拉索生产线运作原理：1、自动料理机负责把原材料的输送到指定位置。2、机器人配合3D视觉软件，进行原材料抓取并且放置到指定压铸机的模具上进行压铸。3、压铸完成后由3D常规检测系统对产品的的长度、强度进行检测，4、3D常规检测系统检测成品的好坏，并且对成品好坏进行分拣传送到指定位置。 生产线主要突出钢绳自动上料至压铸机中的模具上进行压铸，完成后对其长度、强度进行检测的集成系统，采用3D视觉系统进行模具表面检测，钢绳放置模具的3D视觉引导等应用。
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  • 发动机关键零部件3D视觉引导自动上料和装配系统
    发布时间： 2022 - 06 - 27
    在汽车发动机自动化生产线中，发动机缸体缸盖的自动上料是所有装配生产的第一步。太阳成集团tyc234cc结合汽车发动机企业需求和产线的实际情况，开发了发动机关键零部件3D视觉引导自动上料和装配系统，实现了机器取代人工上料的自动化工序。发动机关键零部件3D视觉引导自动上料和装配系统：1、通过合理的机械设计，满足约1小时的上料间隔，多抓取工位结合生产调度系统，实现设备人工补料与固定节拍上料互不干扰，实现设备的连续不间断工作；2、利用两套安装在机器人手臂末端3D视觉面阵扫描仪分别对缸体缸盖以及上线所需的基准夹具进行三维定位，引导机器人从料框中准确抓取缸体与基准夹具，再利用伺服拧紧系统完成缸体和夹具的自动精确安装；3、定位数据，拧紧数据实现数据保存及查询功能，结合生产管理系统可对产能的控制进行协助配合。发动机关键零部件3D视觉引导自动上料和装配系统实现了发动机发动机缸体缸盖高效抓取、附件装配，有利于在不改变原来装配加工基准的前提下，节约发动机上料所需要的劳动力，提高生产线生产效率，在降低生产成本的同时给汽车生产企业带来更多的效益。
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  • 发动机零部件防错视觉检测设备
    发布时间： 2021 - 09 - 13
    发动机生产线高度柔性化，多型号发动机共线生产已经是业内常态，在发动机生产装配线中，错装、漏装或者安装不到位等质量风险，在厂家产销扩张的时代背景下，已经越发受到重视。为了降低由此带来的质量风险，太阳成集团tyc234cc推出的发动机零部件防错视觉检测设备，实现发动机零部件安装防错的检测。   发动机零部件防错视觉检测设备：1、通过图像收集、分析、处理、识别，判断发动机零部件安装正确性及安装质量，避免零件错装、漏装及安装不到位等质量问题。2、本设备将专用的视觉系统安装在机器人上，通过机器人实现单相机多零件检测，保证节拍同时节约检测成本，实现高效的柔性化生产，适应不同工件不同零件上位置工作距离的差异消除。3、通过机器视觉来进行发动机缸体零部件的检测具有高速、准确、稳定的特点，大大提高发动机缸体组装质量确认的效率，从原来的生产抽检，到现在的在线全检，保证了发动机组装的整体质量提高。4、设备整合追溯功能，对发动机生产时间、型号、发动机号、检测图片及对应结果进行长周期记录保存并统计，实现质量系统可追溯功能。   此次太阳成集团tyc234cc研制的发动机零部件防错视觉检测设备，将为发动机生产制造注入强劲的驱动力，以智能制造的技术助力企业竞争市场。未来太阳成集团tyc234cc将凭借新的技术应用、丰富的行业经验以及强烈的市场服务意识等方面的优势，为各行各业带来更多优秀的机器人与智能制造系统解决方案，不断进行技术的攻关和突破，持续深耕机器视觉领域，为机器视觉行业的发展做出新的贡献。
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  • 柔性智能机器人应用案例 | 汽车零部件智能装配及焊接系统
    发布时间： 2022 - 07 - 22
    汽车焊装车间的车门装配工位全是由人工操作，工人作业强度大，容易操作失误从而产出不良品。如何改进车门装配工艺，降低人工作业强度，提升生产效率的问题点成为必须解决的难点。太阳成集团tyc234cc根据汽车焊装车间的现有的装配工艺，将原有的全人工操作作业（包括车门移载、铰链安装、螺母拧紧、MIG焊接、涂胶检查等）改为人工与柔性智能机器人协同操作，降低人工作业强度，提升生产效率。汽车零部件智能装配及焊接系统特点:（1）采用高分辨率视觉相机对螺栓的位置进行实时拍照、识别、定位，确认螺栓具体位置；（2）螺母自动排料上料系统完成螺母自动上料，柔性智能机器人自动拾取螺母并拧紧。（3）通过加装的视觉相机完成焊接位置定位拍照，柔性智能机器人带动焊枪运行至焊接位置完成MIG焊接。  汽车零部件智能装配及焊接系统的研发，解决汽车焊装车间关于如何改进车门装配工艺，降低人工作业强度，提升生产效率的问题点，有效降低了工人作业强度，进一步降低生产成本提高生产利润。该设备还可适用于汽车零部件装配、汽车总装厂、汽车主机厂、新能源行业等等。
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  • 柔性智能机器人应用案例 | 汽车零部件智能拧紧设备
    发布时间： 2022 - 07 - 11
    汽车总装厂的车型电脑板和稳压器生产线是根据车型不同，分区域进行装配的，为了进一步提升生产效率和降低生产成本，现将原有分散的几种车型电脑板和稳压器分装区整合为一块区域，统一由工人进行物料的放置，柔性智能机器人负责加装拧紧。但如何解决在保证工人安全的前提下采用人机协同作业提升产生效率的问题点成为了必须解决的关键点。太阳成集团tyc234cc研发的汽车零部件智能拧紧设备正是针对汽车总装厂的这个问题点研发的新一代智能装备。汽车零部件智能拧紧设备特点：1、由工人将汽车电脑板、稳压器等待分装零件从料架料框内放置到工作台治具上。2、利用螺母自动排料上料系统完成螺母自动上料，柔性智能机器人逐个寻帽并拧紧已放置在工作台上的电脑板和稳压器。3、人机协同作业过程中，柔性智能机器人与作业员间的工作台设有安全防护装置，避免柔性智能机器人与作业人员在同一工作台位置的同时作业，保证人员作业安全。汽车零件智能拧紧设备的研发，解决汽车总装厂关于如何保证工人安全的前提下采用人机协同作业提升产生效率的问题点，有效降低了工人作业强度，进一步降低生产成本提高生产利润。该设备还可适用于汽车零部件装配、汽车总装厂、汽车主机厂、新能源行业、家电行业、空调行业等等。
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  • 视觉引导全自动轮胎伺服拧紧系统
    发布时间： 2021 - 04 - 07
    由于受到传统因素的影响与限制，汽车装配问题一直困扰着各大汽车厂家，而汽车装配工具的落后是其中一项不可忽视的因素。太阳成集团tyc234cc根据汽车产线装配要求开发出一套新型的视觉引导全自动轮胎伺服拧紧系统，通过视觉引导全自动轮胎伺服拧紧系统，在不需要人工干预情况下，汽车装配生产线自动按照预期的生产目标自动完成生产任务。  视觉引导全自动轮胎伺服拧紧系统特点：1、该系统视觉引导左右轮胎同时进行装配，避免单边装配车辆抖动而引起的定位误差。放置轮胎后，车辆产生的振动需避免，可通过机器视觉引导程序控制相关夹具。2、系统与主线联网，并能够根据车型信息更换安装程序以及配套系统。生产线正常停止时，整体装配作业需要延时，并装配完成后放行。3、该系统具有崭新性、和灵活可靠性，在提高批量生产的产品质量上，保证了对复杂工艺过程的控制。该系统提供高效视觉引导机器人系统，结合全自动伺服拧紧系统，实现汽车总装生产线真正柔性化装配，通过新的嵌入式技术和核心软件算法，能够胜任更加复杂、更加准确的视觉引导功能，进一步提高了汽车装配全自动化的程度，降低了汽车行业在生产时的用人成本，减少了汽车在装配过程中因为工人状态不稳定而导致的各种问题，大大的提高汽车成品的生产数量和保证汽车生产过程中的质量，为企业带来更多的直接效益。该系统还可广泛应用于汽车、电子、精密五金行业。
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MMC-ST系列，让飞行变得更简单。
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机器视觉系统-视觉检测系统-汽车零部件检测-自动化检测系统-机器视觉检测-双目视觉系统-尺寸检测-玻璃检测-智能检测系统-轮廓尺寸检测-平整度检测-字符识别-医疗检测设备-广州市嘉铭工业自动化技术有限公司
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机器视觉 System
军民融合——铜壳尺寸外观检测设备
产品名称： 军民融合——铜壳尺寸外观检测设备
型号：
时间： 2021 - 05 - 18
铜壳尺寸外观检测设备为我司与军工企业共同合作研发的第七代品质外观尺寸重量分选系统，在前面成功的基础上技术不断升级与创新，设备的稳定性、分拣速度、检测效果都得到巨大的提升，为军工企业品质方面提供了有力的保障。 铜壳尺寸外观检测设备是由自动上料系统，外观拣选系统，尺寸重量分选系统(可选)，不良品剔除分类系统四个部分组成。目前该设备的检测速度可以达到120发/分钟，可以完全替代人工繁琐的机械操作，实现对子弹外观360°全方位的缺陷检测(包括表面凹坑，麻点，划伤，底部裂纹，包边问题，离缝缺陷，铅垫不良，冒尖，削尖，水迹，锈迹弧形不符等)，尺寸重量等品质方面的把控。
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3D视觉引导瓦盖自动装配系统
产品名称： 3D视觉引导瓦盖自动装配系统
型号：
时间： 2021 - 04 - 12
在汽车发动机自动化生产线中，瓦盖的装配是非常重要的一步。设计一种可实现发动机主轴瓦盖高效抓取、装配，有利于降低瓦盖装配时间，提高生产线生产效率的瓦盖装配设备，成为各大汽车厂家关注的重点。太阳成集团tyc234cc结合汽车发动机企业需求和产线的实际情况，开发了3D视觉引导瓦盖自动装配系统，实现了机器取代人工上料压装的自动化工序。 3D视觉引导瓦盖自动装配系统：1、通过定位机构和输送线负责缸体的定位、输送和装配；利用瓦盖自动排料系统和螺栓储料系统保持物料长时间工作确保产线不会出现断料；2、利用3D视觉定位技术引导机器人从料框中准确抓取瓦盖放置在缸体上，再利用伺服压装系统完成对瓦盖的压装；3、螺栓自动排料上料系统完成螺栓自动上料，应用机器人准确放置瓦盖装配螺栓，并利用视觉检测螺栓是否已经放在指定的位置上。 本系统实现汽车发动机缸体瓦盖的自动化检测、识别、精准定位抓取及安装，通过3D视觉识别和引导技术以及专业机器人实现对不规则工件的整条加工生产线的自动化升级改造，大幅度的提高了发动机瓦盖的装配效率，较少人工成本，为企业带来更多的效益。
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3D视觉引导上下料系统
产品名称： 3D视觉引导上下料系统
型号：
时间： 2021 - 04 - 07
随着工业自动化的快速发展，人力成本持续增加，采用人工进行发动机零部件的上下料，其搬运效率低，生产成本高，而且人工上下料不能配合自动化加工的节拍要求，容易出现安全事故。因此，太阳成集团tyc234cc根据发动机缸盖上下料需要，结合嘉铭公司自主研发的3D视觉引导上下料系统，开发出3D视觉引导上下料生产线，与AGV无人车配合使用，无需人工操作，按照生产任务规划，自动完成生产任务。3D视觉引导上下料系统特点：1、本系统由两台机器人配合两套3D双目视觉系统组成，利用精准的双目3D视觉引导系统将4个区域不同型号的缸盖，根据产线所需不同机种，进行指定抓取并按顺序放到AGV指定的位置上。2、满料后AGV无人车自动将缸盖送到指定上料区，AGV无人车到达指定位置后，利用第二套双目3D视觉系统对缸盖进行有序抓取并利用图像处理二次校准机种。3、机器手臂带着抓取的缸盖对放置位再进行拍照，进行3D定位和缸盖放置。  该系统广泛应用于各类生产线上物料搬运，运输、装配等。
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3D无序抓取自动化系统
产品名称： 3D无序抓取自动化系统
型号：
时间： 2021 - 03 - 15
在工业应用中，采用机器人替代人工完成重复性的上下料工作已经很常见了，但是机器人在无序抓取方面的应用则是非常的复杂。这就意味着机器人无法依靠设定好的固定轨迹程序连续稳定工作，而是需要对机器人的抓取环境进行感知、分析，再做出机器人移动轨迹路径规划，避开可能的任何碰撞、机器人不可到达点，实现稳定可靠抓取判断，因此3D无序抓取就成为了各大厂家的关注焦点。   太阳成集团tyc234cc开发的3D无序抓取自动化系统就是专门针对散乱堆放的工件抓取而设计的，能够高效快速的对料框里散乱堆积的工件完成智能抓取。3D无序抓取自动化系统特点：1、系统通过3D视觉定位系统实现工件的摆放位置进行三维定位。通过每秒1200万点的快速扫描，获取工件的点云数据，通过对点云数据进行3D建模，并对工件的建模特征进行智能分析，判断出工件当前的摆放位置和姿态。2、系统自动计算出机器人的所有可抓取路径和姿态，并进行数字虚拟抓取，计算路径中的所有碰撞点，并分析机器人的可到达性，最终选择最佳的无碰撞的、机器人可到达的最佳安全抓取路径和抓取手爪姿势，发送给机器人执行自动抓取，确保机器人能够安全可靠的抓取随机无序摆放的工件...
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精密零部件AI检测系统
产品名称： 精密零部件AI检测系统
型号：
时间： 2020 - 12 - 25
在传统的精密零部件检测中需要耗费大量的人工。检测工人长时间用眼导致眼睛和精神疲劳，因此工人在检测精密零部件时非常容易出错，导致产品的不合格率大增，间接的增加了企业的生产成本。因此，如何减少人工成本和提升产品的品质一直困扰着各个精密零部件生产厂家。太阳成集团tyc234cc根据精密零部件行业的检测要求，结合太阳成集团tyc234cc的视觉测量检测技术和人工智能深度学习技术，研发出精密零部件AI检测系统，该系统主要用于精密金属、塑料加工件表面外观的缺陷检测和高精度尺寸测量检测，设备可广泛应用于汽车、3C半导体、精密五金制造等需要高精度零部件的行业。精密零部件AI检测系统特点：1、智能检测精密加工件表面缺陷，包括脏污、碰伤、夹伤、刀纹、麻点、变形、毛刺、凹痕等等，能全方位实现高效稳定的视觉检测。2、本系统采用人工智能深度学习技术，实现对复杂缺陷的外观检测，检测结果稳定可靠，维护简单。检测产品的三维尺寸测量精度能达到0.01~0.05mm，并且检测速度每分钟可达到160个。3、系统检测参数可根据生产需要自行调节。系统对产品的检测时间、检测数量、不合格品类、不合格数量、合格品数量、合格率等检测结果的数据进行统计和输出。太阳成集团tyc234cc研发...
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